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制造业计划部计划员生产进度跟踪手册

第1章生产计划基础与数据管理

1.1计划编制原则与流程规范

计划编制的核心原则是“以销定产、动态平衡”，必须严格依据客户订单的交付周期（LeadTime）和物料需求计划（MRP）进行计算，严禁出现缺料断产的情况。在制定排程时，需优先保障紧急订单的交付率，同时预留10%-15%的安全缓冲时间以应对突发设备故障或人员波动。流程规范要求将计划编制过程划分为“需求输入、能力评估、方案、冲突消缺、最终确认”五个刚性步骤，任何跳过评估环节直接下达计划的行为均视为违规操作，需由计划员进行二次复核。

在方案阶段，必须采用“粗能力计划（RCCP）”方法，将订单拆解为具体的生产工单并分配至具体的生产线班组和设备台数，确保产能利用率达到85%以上，避免因设备过载导致的批量延期。冲突消缺是计划编制的关键一环，当多个订单在同一时间段存在资源冲突时，必须依据“紧急程度”和“客户满意度”权重进行优先级排序，优先满足高价值客户订单，并制定详细的赶工计划（CrashPlan）。最终确认环节需由生产计划工程师（PE）与车间主任共同审核，重点检查技术可行性、物料齐套性及工时合理性，确认无误后正式的生产进度跟踪表（SOP）并下发至车间执行。

整个编制流程必须建立“日计划、周调整”的机制，每日morningmeeting前必须更新最新订单数据，若