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机器人关节谐波减速器柔轮结构优化

第一章绪论

1.1研究背景

工业机器人与协作机器人正朝着高精度、高扭矩密度和轻量化的方向发展，关节驱动系统作为核心动力单元，其性能直接决定整机的重复定位精度与使用寿命。

谐波减速器因其单级传动比大、回差小、传动效率较高等优势，已成为机器人旋转关节的首选传动部件。在典型六轴机器人中，超过80%的关节采用谐波减速器实现减速增扭。

然而，在频繁启停、正反向交变载荷及过载冲击等复杂工况下，谐波减速器的薄弱环节——柔轮——极易发生疲劳断裂或过度磨损。柔轮作为弹性变形元件，承受周期性交变的弯曲应力与接触应力。

柔轮壁厚仅零点几毫米，其双圆弧或渐开线齿形与波发生器持续啮合，所产生的多轴应力状态比常规机械零件更为复杂。现有设计多依赖经验公式与大量试验修正，设计周期长、成本高。

根本矛盾在于：为了追求紧凑与轻量，柔轮壁厚被不断压缩，导致弯曲应力与疲劳安全系数矛盾突出；而采用高强度合金钢与热处理虽能提升强度，但对应力集中的敏感性却随之增大。

表1-1柔轮设计关键问题分析

问题类别

具体表现

产生原因

解决紧迫性

疲劳寿命不足

柔轮筒体在齿圈根部或筒底过渡圆角处提前萌生疲劳裂纹

交变弯曲应力幅值过高，局部应力集中严重

极高

刚度匹配失衡

柔轮扭转刚度不足导致传动精度下降，或刚度过大使波发生器装配应力过大

结构参数（长径比、壁厚）设计不合理

高

应