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橡胶塑料加工工艺与安全操作手册（执行版）

第1章橡胶塑料加工工艺流程概述

1.1基础材料特性与选型原则

橡胶材料主要分为天然橡胶、合成橡胶及特种橡胶三大类，其中天然橡胶具有优异的弹性与耐磨性，但易受硫磺氧化；合成橡胶如丁苯橡胶（SBR）则通过共聚调整了强度与耐油性，是轮胎胎面最常用的基材；特种橡胶如氟橡胶（FKM）能耐受-200℃至250℃的极端高温及强腐蚀介质，常用于航空航天密封件。选型时需首先考量使用环境介质的化学性质，例如接触强酸强碱必须选择含氟或含硅橡胶，而接触油脂则需选用耐油橡胶；其次需评估温度范围，高温工况需选择热稳定性好的硅橡胶或氟橡胶，低温环境则需确保材料在-40℃不失去弹性；最后必须根据尺寸公差要求，选择模量适中且成型收缩率匹配的材料，以避免注塑或挤出过程中出现尺寸超差。

在力学性能指标上，拉伸强度是衡量橡胶制品韧性的核心参数，通常要求拉伸强度≥25MPa且断裂伸长率≥300%，以确保制品在动态负载下的使用寿命；硬度（邵氏硬度）需根据应用场景调整，如轮胎胎面硬度通常在70-80A之间，而减震垫则需选用60A左右的软质材料；弹性模量决定了材料的刚性，模量过低会导致制品易变形，模量过高则加工困难且易开裂。橡胶材料的分子量及分子量分布直接影响加工流动性，低分子量导致粘度低易产生气泡，高分子量则导致充填困难；因此，在配方设计时，需严格控制分子量分布