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钢铁冶炼技术与安全管理指南（执行版）

第1章钢铁冶炼工艺基础与运行控制

1.1高炉炼铁工艺流程解析

高炉炼铁是钢铁生产的核心环节，其核心反应为碳素还原铁矿石铁水。流程始于矿石破碎与筛分，将大块矿石粉碎至20-40mm，并加入石灰石（CaO）形成熔剂，在1500℃以上的高温下，石灰石分解产生氧化钙，与脉石中的二氧化硅、氧化铝、氧化铁反应炉渣，炉渣密度小于铁水，便于分离。原料配比是决定高炉操作稳定性的关键，通常采用“铁、焦、石灰、煤粉”四料混合。铁料占60%-70%，焦粉占15%-25%作为还原剂，石灰占5%-10%作为造渣剂，煤粉占5%-10%作为燃料和还原剂，混合后需通过螺旋喂料系统连续均匀地送入高炉风口。

鼓风系统通过风机将空气压入高炉顶部风口，风量大小直接影响炉内温度分布和反应速率。一般正常工况下鼓风量为1000-1200m3/min，风量与供氧量的匹配决定了炉内煤气流速度，速度过快易造成透气性恶化，过慢则反应不充分。炉料装入后，焦炭在炉腹处点燃，燃烧产生高温煤气（CO和H?），煤气向上流动通过炉料层，将热量传递给铁水，同时带走反应产生的热量。煤气中的CO在上升过程中被氧化成CO?，CO?在高温下又被焦炭还原成CO，这一吸热反应维持了高炉内持续的高温环境。铁水从炉缸底部经铁水罐流入转炉或电炉，铁水温度需控制在1600-1700℃。若