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冶金生产工艺与设备维护手册

第1章热轧机组工艺参数优化与质量控制

第一节热轧板形控制及温度场分布管理

热轧板形控制的核心在于通过精确调控轧制速度、开口度及压下量，确保板形在0.1~0.3mm范围内保持平整，防止出现波浪、鼓肚等缺陷。在实际操作中，当发现卷取端出现轻微波浪时，应首先检查轧制速度是否均匀，若存在波动，需立即调整电机频率或变频器设定值，将速度波动控制在±0.1%以内，同时监测轧机各段张力差，确保前后张力平衡。温度场分布管理直接影响板形均匀性，需严格监控轧辊表面温度及轧件入轧温度。当轧辊温度因冷却水流量不足而升高超过10℃时，应自动增加冷却水流量并检查冷却泵运行状态，确保轧辊表面温度控制在750~850℃区间，避免局部过热导致板形畸变。

针对连铸坯表面质量缺陷预防，需建立“铸后预处理+热轧前预热”的双重防线。在热轧前预热阶段，应将连铸坯预热温度精确控制在1200~1400℃，并选用预热温度均匀性优于±5℃的专用预热机，确保坯体表面无氧化皮、无裂纹，同时利用红外热像仪对预热区进行全覆盖扫描，识别并修复局部高温不均。轧制速度动态调整需遵循“先快后慢、先大后小”的过渡原则，以消除因速度突变引起的板形波动。当卷取速度由1.5m/s提升至1.6m/s时，应先缓慢增加轧制速度0.1m/s，再逐步提升开口度0.5mm，最后调整压下量2.0mm