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铝冶炼与加工工艺手册（执行版）

第1章铝冶炼全流程工艺控制

1.1铝土矿预处理与原料分析

铝土矿的粒度分布直接影响焙烧效率，通常要求磨矿细度控制在100-150目，若粒度过粗将导致反应热释放延迟，使炉温分布不均，因此需通过筛分机将矿石均匀分选至指定粒度范围。矿石中的碳酸盐矿物如高岭石和白云石是主要反应对象，必须确保其含量在20%-35%之间，过高会导致焙烧时吸热反应滞后，过低则会使后续熔炼炉内温度不足，影响铝液。

矿石中的铁、钛、硅等杂质元素需严格控制，其中铁含量通常要求小于0.5%，钛含量需低于0.1%，这些杂质在后续熔炼过程中会形成夹杂物，严重破坏铝液纯净度。铝土矿的含铝量是决定电解槽电流效率的关键指标，一般要求品位在65%-75%之间，若品位低于65%则需增加预焙烧工序或调整焙烧参数，否则电解槽电流效率将显著下降。矿石中的水分含量需保持在1%-2%之间，过高的水分在高温下会形成蒸汽气泡，干扰炉内气流循环，导致局部温度波动，因此需通过干燥设备将水分稳定控制在工艺允许范围内。

原料分析数据需实时录入系统，并日报表，记录各批次矿石的品位、水分、灰分等参数，为后续工艺参数的动态调整提供准确依据，确保生产数据可追溯。

1.2焙烧工序工艺参数设定焙烧时间需根据矿石种类和粒度调整，一般控制在30-60分钟，时间不足会导致反应不完全，时间过