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钢铁生产技术与质量监控手册（执行版）

第1章钢铁生产工艺流程概述

1.1炼铁与高炉炼铁技术

高炉炼铁是钢铁生产的源头，其核心在于利用焦炭还原铁矿石中的氧化铁，铁水和炉渣。操作时需精确控制空气供给量，确保风口周围形成稳定的氧气流，使反应在1500℃~1600℃的极端高温下持续进行，同时保持炉内温度场均匀，防止局部过热导致炉缸结瘤。原料配比是决定产量的关键，通常采用“铁、煤、焦比”的平衡工艺，一般铁料占70%~75%，煤料占20%~25%，焦粉占5%~10%。若煤比过高，炉温会下降，导致铁水温度低于1400℃，影响后续连铸质量；若煤比过低，则还原不充分，铁水含碳量超标。

炉缸温度是炼铁过程的“体温计”，需维持1400℃以上以保证铁水流动性。当温度低于1350℃时，铁水粘度急剧增加，流动性变差，此时必须通过喷煤调整或增加鼓风频率来维持热平衡，避免铁水凝固在炉缸底部。铁水出炉后的温度控制至关重要，出厂铁水温度通常控制在1450℃~1500℃，过冷会导致铁水粘度过大，增加后续轧制能耗；过热则可能引起铁水氧化加剧，增加炼钢成本。炉渣的碱度（CaO/SiO?）控制在1.5~2.0之间，低碱度渣难以去除硅，高碱度渣则易形成玻璃态导致耐火砖侵蚀，需根据钢种成分动态调整石灰和白云石的比例。

铁水温度与炉渣碱度的耦合效应直接影响钢水纯净度，温度过低会导致硅酸盐渣上