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铝型材生产与质量控制手册

第1章铝型材生产工艺流程概述

1.1原材料预处理与分类

铝锭的切割与清洗是预处理的第一步，需使用电火花切割或火焰切割将铝锭按规格精确切割至10mm×10mm的方块，随后放入酸洗槽去除表面氧化皮，再用去离子水反复冲洗直至水清，确保铝材无油污、无杂质，为后续挤压提供纯净基底。铝棒在挤压前的尺寸测量与探伤是关键，需用千分尺测量直径公差，若偏差超过±0.05mm则需返工重打，同时通过超声波探伤仪检测内部是否有裂纹或气孔，不合格品直接报废。

铝棒按设计图纸分类，将不同壁厚（如2.0mm、3.0mm、4.0mm）的铝棒分装到不同托盘，每批铝棒需附带材质证明书，确保批次号与生产工单一一对应，防止混料。铝棒在搬运过程中必须使用防静电推车，避免静电积聚导致铝材表面产生微裂纹，搬运时严禁拖拽，应轻拿轻放，防止磕碰损伤表面光洁度。铝棒堆码需遵循“轻拿轻放、重心居中”的原则，堆垛高度不超过1.2米，每层间距保持10mm，防止因堆叠过紧导致铝材内部应力集中或变形。

铝棒入库前需进行外观目检，剔除表面有划痕、凹坑或严重锈蚀的铝棒，合格品需贴上带有批次号和检验员签名的合格标签，方可进入挤压车间。

1.2熔炼与铸造工艺控制

熔炼炉内的铝液温度需控制在700℃±20℃，过高会导致铝液氧化皮脱落过快，过低则流动性不足，影响挤压成型质量，需实时监测铝液温