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塑料加工与模具设计手册

第1章塑料加工基础概论

1.1塑料材料特性与选型

塑料材料是决定注塑、挤出等加工工艺成败的核心因素，其分子结构直接决定了材料的流变行为、热稳定性和机械强度。例如，聚乙烯（PE）具有极高的分子链柔性，因此在注塑时表现出优异的流动性，适合薄壁复杂结构件的生产；而聚碳酸酯（PC）因分子链刚性大且易产生内应力，必须在注塑机中采用“单点顶出”或“多点顶出”工艺以防止开裂。在选型过程中，必须综合考虑材料的化学稳定性、物理机械性能及成本效益。以ABS材料为例，它兼具丙烯腈（提供刚性）、丁二烯（提供弹性）和苯乙烯（提供耐热性），常用于家电外壳；若需更高耐热性，可添加30%的改性尼龙，此时注塑温度需提升至260℃以上，并需严格控制冷却时间以防材料老化。

不同塑料的密度差异显著，直接影响模具的冷却系统设计。例如，聚苯乙烯（PS）密度约为1.05g/cm3，而聚甲醛（POM）密度高达1.41g/cm3，这意味着POM模具的冷却水道布局必须更紧凑，以缩短热传递路径，确保制品在15-20秒内的快速固化。材料的结晶度是决定注塑收缩率和翘曲变形率的关键变量。结晶性塑料如PP和PA66在注塑冷却过程中会结晶，需预留0.5%-1.0%的收缩余量；而非结晶性塑料如PC则收缩率较小，但热膨胀系数大，对模具温控精度要求极高，需达到±0.