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冶炼与轧制技术操作手册（执行版）

第1章冶炼工艺与质量控制

1.1熔炼工艺参数设定

在入炉前，必须根据钢种成分表精确计算碳、锰、硅、磷、硫及氮的初始含量，并设定合理的碳势范围（通常为C0.15%-C0.25%），以控制炉内还原气氛强度，防止炉渣侵蚀钢水。设定氩气流量为2.0-3.0立方米/分钟，采用“由外向内”的侧喷方式，确保气体均匀分布，避免局部高温导致钢水飞溅或产生气孔缺陷。

设定电弧电压为30-40伏，电流密度控制在250-300A/m2，维持稳定的熔池形态，防止因电流过大造成钢水过热或保护渣膜破裂。设定加热功率为15-20千瓦/吨，使钢水温度缓慢上升，避免温度骤变导致钢水氧化皮脱落或夹杂物上浮，确保炉衬温度均匀。设定保温时间不少于15-20分钟，利用高温使钢水表面形成致密氧化壳，隔绝空气进入，同时促进炉渣上浮清理。

记录熔炼起始温度（通常为1300℃±50℃）和终了温度，若温度波动超过±10℃，需立即检查加热设备或调整保温策略。

1.2合金化与成分控制

合金添加前需确认炉渣碱度（R）在1.2-1.5之间，若碱度过高需添加石灰降低碱度，过低则需添加白云石提高炉渣流动性。加入合金元素（如铬、镍、钼等）时，必须采用“边加边搅拌”的操作，确保合金均匀溶解，避免形成局部浓度过高导致成分偏析。

设定合金添加量为理论量的80%-10