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铝生产技术与质量控制手册（执行版）

第1章铝冶炼与熔炼工艺

1.1铝土矿预处理与选矿

铝土矿作为铝电解的核心原料，其品位直接决定后续电解槽的电流效率与能耗水平。在选矿前，必须进行破碎与磨矿作业，将大块矿石粉碎至10-20mm粒度，通过水力旋流器分级，确保磨矿细度达到80%过100目，若细度不足会导致磨矿机负载过高，影响后续浮选分选效率。针对铝土矿中普遍存在的硅酸铝（Al?O?·SiO?）和磷酸铁（FePO?）杂质，需采用浮选工艺进行分离。利用药剂控制，将硅酸铝选择性浮出作为铝渣，而磷酸铁则通过添加铁系捕收剂使其附着在阳极泥上，经浮选回收率目标控制在85%以上，以维持电解铝的原料纯度。

浮选过程中，药剂的选择至关重要，常用黄药系捕收剂与胺系起泡剂配合使用。例如，在pH值10.5时加入0.3%的黄药，可显著提高铝土矿中氧化铝的回收率，同时抑制硅酸铝的附着，确保分选产物纯净度符合电解铝原料标准。浮选后的精矿需经过脱水处理，采用真空滤机将水分降至20%以下，得到无水铝土矿。脱水过程需严格控制滤饼含水率，若含水率超过30%，将导致后续磨矿能耗增加15%-20%，甚至影响电解槽的电流密度稳定性。脱水后的铝土矿需进行高温焙烧，将水分转化为氧化铝并排出。焙烧温度控制在900-950℃，在此温度区间，铝土矿中的氢氧化铝分解为氧化铝，同时排出大量