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2025年金属切削加工与工艺手册

第1章金属切削加工与工艺手册

1.1硬质合金刀具性能与选型

硬质合金（CementedCarbide）是金属切削领域应用最广泛的刀具材料，其核心性能指标包括红硬性（红硬性）、耐磨性、冲击韧性和结合强度。红硬性是指刀具在高温下保持高硬度的能力，通常要求刃体在600℃以上仍能保持80%以上的硬度，确保在切削高温金属时不软化失效。在选型时，首先需根据金属材料的种类选择对应牌号。例如，加工不锈钢或耐热钢时，应选用含碳化钨（WC）量高、钴（Co）含量高的牌号（如YG系列），以增强韧性并抵抗热疲劳；而加工铝合金或铜合金时，则可选用含立方氮化硼（CNB）的牌号（如YG6），利用CNB对氮的亲和力来抵抗热磨损。

结合强度是衡量硬质合金刀具综合性能的关键，它反映了刀具在切削过程中抵抗崩刃的能力。一般加工低碳钢时，结合强度需达到1000N/mm2以上；加工中高强度钢或铸铁时，建议提升至1200N/mm2以上，以防止切削力过大导致的刀具断裂。硬度值（Vickers硬度）是评价硬质合金耐磨性的直接依据，通常硬度值越高，耐磨性越好。对于高速切削工况，推荐刃体硬度控制在900HV至960HV之间，过软会导致切削振动，过硬则易产生微裂纹导致崩刃。涂层技术是提升硬质合金刀具寿命的重要手段，常见的涂层有类金刚石（DLC）、氮化钛（TiN