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金属切削加工与模具制造手册（执行版）

第1章金属切削加工基础与工艺设计

1.1切削原理与刀具材料特性

切削过程中的能量转化遵循能量守恒定律，当刀具切削工件时，机械能转化为热能、声能和金属塑性变形能，其中90%以上的能量以热量形式耗散在切削区，导致刀具温度急剧升高。在高速切削状态下，切削热不仅影响刀具寿命，还可能引起刀具热膨胀，进而改变切削刃的几何形状，影响加工精度和表面质量。刀具材料的选择需综合考虑硬度、耐磨性、耐热性及韧性。硬质合金（如CBN、PCBN和陶瓷基硬质合金）因其高硬度（60-90HRc）和优异的红硬性（超过600℃仍可保持50%以上的硬度），成为现代精密加工的首选材料，其红硬性通常比高速钢高200℃以上，适用于大批量生产。

切削液的选择对冷却和润滑效果至关重要，常用乳化液或水基切削液，其添加剂包括极压抗磨剂（如聚脲类）和防锈剂。在加工高强度合金钢时，切削液中的极压抗磨剂浓度需达到15%-25%，以形成稳定的切削膜，防止刀具磨损加剧。刀具几何参数的设计直接决定切削性能和加工质量，前角（αp）越大，切削力越小但排屑越困难；后角（αr）越大，刀具越锋利但强度越弱；刃倾角（λs）影响切屑流向，通常取0°-10°以利于切屑排出。刀具材料的热膨胀系数（α）约为7-9×10^-6/℃，当切削温度达到600℃时，硬质合金刀具体积膨胀可达0