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数据机理双模型融合的刀具磨损监测方法

一、引言

吃刀量切削时间实验结果与分析预测精度对比分别采用单一数据模型单一机理模型双模型融合方法对三组工况的磨损量进行预测计算平均绝对误差与均方根误差结果如表所示表不同监测方法的预测误差对比监测方法工况工况工况工况工况工况单一数据模型单一机理模型双模

在机械制造领域，金属切削加工是核心工艺环节，而刀具作为切削加工的关键执行

部件，其磨损状态直接决定了加工精度、表面质量与生产效率。据行业统计，刀具

失效导致的生产线停机占比超过30%，因刀具过度磨损引发的产品报废率可达5%-

8%，每年给制造业造成的经济损失超百亿元。传统刀具磨损监测主要依赖人工巡检

与定时更换策略，前者受操作人员经验影响大、实时性差，后者易导致“欠磨损”

（刀具未充分利用）或“过磨损”（加工质量失控），难以满足现代化智能制造对加

工过程精准管控的需求。

随着工业互联网、传感器技术与人工智能的发展，刀具磨损监测技术逐渐向“数据

驱动”与“机理分析”两个方向演进。数据驱动模型（如机器学习、深度学习）依托

海量监测数据构建映射关系，具有较强的自适应能力，但存在“黑箱”特性，对数据

质量要求高，且在工况突变场景下泛化能力不足；机理驱动模型（如切削力学模型、

热传导模型）基于切削过程物理规律建立，可解释性强，对数据依赖度低