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连续纤维增强热塑性复材增减材混合五轴原位制造头设计

摘要

连续纤维增强热塑性复合材料因其高比强度、可回收性及快速成型潜力，在航空航天与新能源汽车领域需求激增。然而，现有增材制造工艺普遍存在纤维铺放精度不足、层间结合力弱及后处理依赖离线铣削的痛点，导致制造流程割裂、效率低下。

本课题设计一种集成剪断与压辊的增减材混合五轴原位制造头，旨在实现连续纤维铺放与铣削在同一工位完成。核心方案包括：设计双通道纤维输送与可控剪断机构，实现纤维的精准启停；引入浮动压辊与五轴联动平台，保障铺放压实与空间曲面适应；集成高速铣削主轴，在铺放后即时进行轮廓修整与表面精加工。

论文遵循“需求分析→总体设计→详细设计→实现→测试”的工程递进思路。第一章分析增减材混合制造的迫切需求；第二章论证五轴联动、纤维铺放及剪断压实等关键技术；第三章定义制造头的功能与非功能需求；第四章规划五轴运动架构与模块化功能布局；第五章深入剪断压辊集成与铣削协同的详细设计；第六章阐述样机实现与关键算法；第七章通过铺放精度与铣削质量测试验证性能；第八章总结工作并展望智能化控制方向。

本设计的核心创新在于将纤维剪断、压实与铣削功能高度集成于单一紧凑头部，通过原位切换消除了工序间转运与重新装夹误差，显著提升连续纤维复材构件的制造效率与精度。

第一章绪论

1.1研究背景

增材制造技术正从原型验证向高性能终端构件直接制造演进