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质量监督记录

2024年5月12日，针对某智能制造企业汽车车架焊接生产线开展的质量监督专项检查正式启动，本次监督覆盖生产线的3个核心工位、12台关键设备、42名操作与检测人员，同步调取近720小时的设备运行数据、15600组焊接参数、2340份过程检验记录及120台已下线车架的出厂检测报告。监督组由5名具备10年以上汽车制造业质量监督经验的工程师组成，配备了超声波探伤仪、焊接参数追溯系统、三维坐标测量仪等11台专业检测设备，严格遵循IATF16949汽车行业质量管理体系及国家《乘用车车架焊接质量技术规范》开展全维度核查。

在焊接材料管控环节，监督组首先对车间内低氢型焊条的存储与领用记录进行溯源核查，抽查的120包E5015型焊条中，发现37包焊条的保温箱温度记录存在连续8天低于100℃的异常——该型号焊条要求使用前在350-400℃环境下保温1小时，未按规定保温的焊条会导致焊缝产生气孔、裂纹等缺陷，对车架抗冲击性能造成直接影响。进一步核查领用台账显示，这37包焊条全部用于5月3日至5月10日生产的142台车架，涉及焊接工位共2个，其中车架纵梁与横梁的主焊缝焊接累计耗时284小时。监督组随即调取对应时间段的焊接电流电压曲线，发现142台车架的284条主焊缝中，有76条出现电流波动超过±10A、电压波动超过±2V的情况，比例达到26.76%；同期，焊缝外观检测中发现29条焊缝存在表面裂