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厂区能耗监测落地方案

我是国内一家中型制造企业能源设备部的负责人，干厂区能源管理快六年了，最近两年厂里产能扩张，生产规模翻了近一倍，可能耗成本的涨幅比产能还高出12个百分点。平日里我们喊节能喊了好多次，可就是落不了地——全厂区只有进厂的几块总表，每个月人工抄一次数，只能算总账，哪个车间浪费、哪台设备跑冒滴漏，根本说不清楚，我印象最深的就是前年冬天，冲压车间夜班工人忘了关空压机，整整空转了两个周末，直到次月抄表才发现，平白无故多花了八千多块电费，说不心疼是假的。为了把能耗从糊涂账变成明白账，真真正正把降本节能落到实处，我们结合厂区实际摸查情况，制定了这套可落地执行的厂区能耗监测方案，具体内容如下。

1项目背景与落地目标

1.1现有能耗管理核心痛点

我们厂区是有十几年历史的老厂区，加上后来扩的新厂区，一共九个生产辅助区域，原来的能耗管理模式完全跟不上现在的需求，总结下来主要有三个痛点：第一是计量层级不全，目前只有一级进厂总计量，没有按车间分的二级计量，更没有重点设备的三级计量，能耗只能整体平摊到各个车间，节约的班组得不到奖励，浪费的车间也没有惩罚，大家都没有节能动力；第二是数据滞后不准确，全靠人工每月抄一次表，抄错数、漏抄的情况时有发生，等发现不对的时候已经过去一个月了，浪费已经造成，没法挽回；第三是异常没法及时发现，像设备空转、管道漏汽这种问题，往往要很久才能发现，长期积累下来就