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模具损坏应急处置流程

一、应急处置核心原则

模具损坏应急处置需严格遵循“优先级排序、全流程可追溯、成本与效率平衡”三大核心原则，确保处置过程规范、结果可控。

1.优先级排序原则：第一优先级为人员安全，任何损坏场景下需首先排查是否存在人员伤亡、设备漏电/漏油/机械卡滞等安全隐患，隐患未完全排除前严禁开展任何处置动作；第二优先级为生产保供，在安全无虞的前提下优先评估订单交付影响，优先保障重点客户、紧急订单的生产需求；第三优先级为模具修复，针对损坏原因精准制定修复方案，避免盲目拆解导致二次损坏。

2.全流程可追溯原则：从损坏上报、现场保护、原因排查、方案制定、修复实施到验证投产的全环节，需留存完整的纸质或电子记录，包括现场照片、参数日志、检验报告、修复工艺文件等，所有记录需由对应环节负责人签字确认，追溯资料保存期限不低于3年。

3.成本与效率平衡原则：应急处置需兼顾短期生产需求和长期模具寿命，禁止为赶进度采用破坏性修复方案，原则上临时修复方案的使用寿命不得低于1000模次，且需在后续10个工作日内完成永久修复；修复成本超过模具原值70%或修复周期超过订单交付周期的，需同步启动备用模具调用或新模具开模评估。

二、损坏场景分级与响应标准

根据模具损坏的严重程度、对生产的影响范围，将损坏场景分为三级，对应不同的响应层级和处置时限要求：

损坏等级

判定标准

响应层级

首次到场时限

处置闭环