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卧龙河砜胺攻坚——啃下有机硫脱除世界级难题

东溪装置仅能脱除硫化氢，川东天然气伴生大量有机硫，现有工艺无法达标，国外砜胺工艺技术封锁、引进成本高昂，成为制约气田规模化开发的世界性痛点。1973年卧龙河脱硫厂建成投产，为国内首套大型醇胺脱硫装置；1975—1984年，西南油气田天然气研究院联合现场开展砜胺、MDEA选择性脱硫工业化攻关，自主改良溶剂体系，同步实现硫化氢、甲硫醇、羰基硫深度脱除，攻克胺液发泡、溶剂降解、再生能耗高等核心难题，建成适配高有机硫气质的国产化成套工艺，打破海外技术垄断，形成我国特色脱硫技术体系，为全国中小型净化厂提供可复制技术方案。

老一辈技术专家常年往返垫江卧龙河山区现场，全程依靠手摇计算器、手工台账推演上万组气液平衡数据，无仿真软件便人工绘制全部工艺曲线。为验证砜胺溶剂长期运行稳定性，团队连续72小时驻场盯守再生塔，反复调试溶剂配比与加热负荷，通宵处理硫磺堵管、胺液变质突发故障。缺少精密分析设备，就地搭建简易试验台开展对比测试，十余年持续迭代优化工艺，最终有机硫脱除效率达到国际同期先进水平，走出一条引进、消化、再创新的国产化道路。