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CH精实生产

主讲人:张老师

CONTENT

目录

精实生产核心内涵

01

CH推行精实生产背景

02

精实生产核心工具

03

CH现场改善实践

04

精实生产效益成果

05

持续推进保障措施

06

CH精实生产

07

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精实生产核心内涵

消除七大浪费

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识别过量生产浪费

过早或过多制造产品会占用双倍库存空间，并掩盖设备故障等深层问题，导致资金流转停滞。

削减无效搬运距离

物料在车间内每增加一米移动，就增加一次磕碰风险与时间损耗，需重新规划产线布局以缩短路径。

清除多余动作耗时

员工弯腰取件或转身寻找工具，每天累计浪费两小时工时，应通过工装优化消除这些无价值肢体动作。

杜绝不良品返工

一件次品不仅损失材料成本，更需投入三倍人力进行拆解修复，必须从源头阻断缺陷流入下道工序。

追求零库存目标

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锁定零库存靶心

将库存周转天数从三十天压缩至三天，彻底消除呆滞物料占用资金，让仓库只保留未来四十八小时所需的生产原料。

拉动式生产重构

废除基于预测的推式备货，改为下游工序发出指令后上游才启动生产，确保每一件产品都有明确订单对应，杜绝过剩。

供应链极速响应

要求核心供应商在接到通知后两小时内送达物料，用高频小批量配送替代月度大单，把仓储压力转移给物流协同网络。

强调持续改善

建立日常改善机制

推行每日十五分钟复盘，聚焦一个微小痛点进行修正。通过高频次低成本的迭