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LEANPRODUCTION精益生产案例现场改善消除浪费·现场改善·降本增效·持续精进培训时间：2026年

课程导览01认知筑基读懂精益本质，识别七大浪费02工具赋能掌握现场改善的核心工具方法03案例实证跨行业实操案例与量化成果04机制固化构建全员参与的持续改善机制05趋势展望精益与数字化协同的未来方向

认知筑基读懂精益，从识别浪费开始从TPS到七大浪费，建立现场改善的认知基准01

精益的起点在丰田精益生产源自丰田生产方式（TPS），核心理念是以最小的资源投入，创造最大的客户价值精益理念的核心以最小资源投入创造最大客户价值建立杜绝浪费的长期理念持续改善流程，让价值顺畅流动真正的成功不是工具堆砌找出浪费、了解根本原因、找到解决对策持续改善杜绝浪费价值流动

七大浪费全解析识别浪费，是改善的第一步浪费类型典型表现过度生产生产超出客户需求，隐藏其他浪费库存原材料、在制品、成品过量积压等待等物料、等设备、等指令搬运不必要的人员与物料移动动作弯腰、转身、找工具的无效动作过度加工超出客户需求的加工精度不良品返工、报废、重新检验

过度生产是万恶之源过度生产是最根本的浪费，它会引发其他六种浪费库存堆积与问题掩盖制造过多导致下游工序库存增加、堆放等待，并把问题掩盖起来资金积压与利润损失过度生产提前用掉材料费与人工费，不能创造利润，反而积压资金管理漠视与问题隐藏被隐藏的等待与库存，会让管理人员漠视问题