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铝合金壳体压铸缺陷控制工艺研究

总起

我从事铝合金压铸生产和工艺优化快十五年了，这些年接得最多的订单就是各类铝合金壳体，小到家电压缩机壳，大到新能源车载电控壳、通讯基站散热壳，客户对尺寸精度、气密性、强度的要求一年比一年高。而压铸生产中，缺陷控制始终是决定产品成本和合格率的核心——我见过不少中小厂家因为一批次批量出缺陷，直接亏掉大半年利润，也亲身经历过刚投产时因为缺陷率居高不下，整个团队连续半个多月蹲在车间调参数改模具的日子。可以说，铝合金壳体压铸的竞争，本质上就是缺陷控制能力的竞争。本文结合我多年的一线实践经验，先梳理铝合金壳体常见压铸缺陷和成因，再从全流程拆解缺陷控制的工艺方法，最后总结实际应用的效果，给同行做一个参考。

1铝合金壳体压铸常见缺陷及主要危害

1.1常见缺陷的分类

铝合金壳体大多是薄壁带筋、壁厚不均的结构，压铸生产中最常出现的缺陷主要分五大类。

1.1.1气孔类缺陷

这类缺陷是铝合金壳体最常见的问题，一般是圆形或者椭圆形的孔洞，出现在壳体内部或者表皮下，做气密性测试的时候直接就漏气，外观打磨之后也能直接看到。我早年给通讯行业做过一批基站散热壳体，一百五十件产品里有近三十件因为气孔过不了气密性检测，直接报废，那一次亏了快十万，印象特别深。

1.1.2缩松缩孔缺陷

这类缺陷一般出现在壳体壁厚较厚的位置，比如安装凸台、连接筋的交汇位置，铝液凝固收缩的时候没有足够