车间生产问题分析与解决总结ppt.pptxVIP

PRODUCTIONREVIEW车间生产问题分析与解决总结设备故障复盘·根因分析·改进闭环汇报时间：2026年

课程导览01问题复盘还原故障现场与损失02根因分析用工具挖到真正的根03改进方案班组能落地的动作04落地成效数据验证改善闭环

问题复盘每一次停机，都是一次学习机会01

现场案例一次主轴抱死停了三整天异响被放过点检表勾得整整齐齐，没人把主轴轴承的轻微异响当回事。小信号拖成大故障轴承磨损持续加重，最终主轴抱死，整台设备停摆。停摆时长三天直接经济损失超10万元“点检不到位，故障找上门。”设备从“有点不对劲”到“彻底坏掉”，窗口期并不短——缺的不是时间，是有人按标准去查、去报、去处理。车间生产问题分析与解决总结04/18

案例复盘突发停机是怎么拖垮生产的计划停机28%非计划停机22%性能损失35%重点设备OEE仅68%比行业标杆低约25个百分点停等造成产量损失产出直接蒸发抢修耗费人工与备件成本被动抬升带病运行埋下下一轮隐患风险持续累积非计划停机一频繁，排产计划形同虚设，维修班天天当救火队。先认清这层账，再谈根因才有抓手。车间生产问题分析与解决总结05/18

根因分析找不到根因，问题就会再来02

设备点检·分层排查先看三道防线哪一道漏了设备点检不是“转一圈、打个勾”，而是三道防线层层设防。01日常点检操作工·每班执行看外观、听异响、摸温度、查润滑。