第七章 控制图.doc

第七章 控制图 95 第七章 控制图 前言: 为使现场的质量状况达成目标，均须加以管理。我们所说的 “管理”作业,一般均用侦测产品的质量特性来判断 “管理”作业是否正常。而质量特性会随着时间产生显著高低的变化;那么到底高到何种程度或低至何种状态才算我们所说的异常?故设定一合理的高低界限,作为我们分析现场制程状况是否在 “管理”状态,即为控制图的基本根源。 控制图是于1924年由美国品管大师修哈特(W.A.Shewhart)博士所发明。而主要定义即是[一种以实际产品质量特性与依过去经验所研判的过程能力的控制界限比较,而以时间顺序表示出来的图形]。 二．控制图的基本特性: 一般控制图纵轴均设定为产品的质量特性,而以过程变化的数据为刻度;横轴则为检测产品的群体代码或编号或年月日等,以时间别或制造先后别,依顺序点绘在图上。 在管制图上有三条笔直的横线,中间的一条为中心线(Central Line,CL),一般用蓝色的实线绘制；在上方的一条称为控制上限(Upper Control Limit,UCL)；在下方的称为控制下限(Lower Control Limit,LCL)。对上、下控制界限的绘制,则一般均用红色的虚线表现,以表示可接受的变异范围;至于实际产品质量特性的点连线条则大都用黑色实线绘制。 控制状态: 96 品管七大手法 三．控制图的原理: 1.质量变异的形成原因: 一般在制造的过程中,无论是多么精密的设备、环境,它的质量特性一定都会有变动,绝对无法做出完全一样的产品;而引起变动的原因可分为两种：一种为偶然(机遇)原因；一种为异常(非机遇)原因。 （1）偶然(机遇)原因(Chance causes)： 不可避免的原因、非人为的原因、共同性原因、一般性原因,是属于控制状态的变异。 （2）异常(非机遇)原因(Assignable causes): 可避免的原因、人为的原因、特殊性原因、局部性原因等,不可让其存在,必须追查原因,采取必要的行动,使过程恢复正常控制状态,否则会造成很大的损失。 第七章 控制图 97 (偶然原因的变动) (异常原因的变动) 分类 变异的情况 影响程度 追查性 过程的改进 偶然原因 体系的一部份,很多一定有且无法避免 每一个都很微小不明显 不值得、成本高、不经济 修改—经常且稳定的过程 异常原因 本质上是局部的,很少或没有,可避免的 有明显的影响而且巨大 值得且可找到,否则造成大损失 创造—经常且稳定的过程 2.控制界限的构成: 控制图是以常态分配中的三个标准差为理论依据。中心线为平均值,上、下控制界限为平均数加减三个标准差( )的值,以判断过程中是否有问题发生。此即修哈特博士(W.A.Shewhart)所创造的方法。控制图即以3个标准差为基础,换句话说,只要群体是常态分配,则自该群体进行取样时,用取出的数值加以平均计算来代表群体,则每进行10000次的抽样会有27次偶然机会,不予计较。同样我们平均抽样时如有超出时,判定为异常,则误判的机率也是千分之三。因为假设机率存在的前提,所以控制界限以加减3个标准差来订立,应是最符合经济效益的。 在内的或然率 在外的或然率 50.00% 50.00% 68.26% 31.74% 95.00% 5.00% 95.45% 4.55% 99.00% 1.00% 99.73% 0.27% 98 品管七大手法 控制图的控制界限是把常态分配图形旋转90°后,在平均值处绘成中心线(CL),平均值加三个标准差处绘成上控制界限(UCL),在平均值减三个标准差处绘成下控制界限(LCL)。 四．控制图的种类: 1.按数据性质分类: (1)计量值控制图:所谓计量值是指控制图的数据均属于由量具实际量测而得;如长度、重量、浓度等特性均为连续性的，常用的有: 平均数与极差控制图( Chart) 平均数与标准差控制图( Chart) 中位数与极差控制图( Chart) 个别值与移动极差控制图( chart) 最大值与最小值极差控制图( chart) 第七章 控制图 99 (2)计数值控制图:所谓计数值是指控制图的数据均属于以单位计数者而得;如不合格数、缺点数等间断性数据等。常用的有: 不良率控制图(P chart) 不良数控制图(Pn chart,又称np chart或d chart) 缺点数控制图(C