专题资料-5s 与 6s→xx集团碳素厂现场管理现状与7s改进方案设计（doc 10页）.doc

神火集团碳素厂现场管理现状与７Ｓ改进方案设计（提 纲） 摘要 一 绪论　１０００ １写作背景 ２论文写作思路与框架 二 ７S管理理论的有关背景.３０００ 2、1 ７S的来源 2、2　７S的内容 2、3 ７S之间的关系 2、4 ７S与其他管理系统的关系 ２.５７Ｓ实施的步骤 三 碳素厂现场管理的现状及问题６０００ 3、1 碳素厂基本情况介绍 3、2 碳素厂现场管理现状（生产工艺） ３.３碳素厂现场管理存在的问题 四 碳素厂现场管理７S改进方案设计（以前部分，５月２２日前完成） 4、1设计的目标与基本思想 4、2 碳素厂７S改进方案的原则 4、3 内容设计 五 ７S在碳素厂的具体推行与评价方案设计 5、1碳素厂对7S的理解和认识 5、2整体实施方案 5、3 评价方案设计 ５.４推行的注意事项与风险防范 六 ７S管理在碳素厂的发展前景 6、1应用7S取得的成果的研究 6、2 碳素厂在推行过程中存在的问题 6、3 碳素厂实施7S成果研究 6、4未来发展方向 七 结论 致谢 参考文献 附录 2．1 ７S的来源 2．1．1 7S 的发展 7S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的管理办法。因为整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（SeiSo）、清洁（SeiketSu）、素养（ShitSuke）日语外来词的罗马文拼写中，第一个字母都为S，所以日本人称之为7S。 上世纪四五十年代以前，日本制造的工业品因品质不高在欧美不受欢迎。日本作为一个岛国，自然资源十分匮乏，凭什么立足于世界民族之林呢？他们凭着强烈的危机意识和民族自尊心，在美国质量专家戴明的帮助下发明了7S管理方法，这彻底改变了日本人的做事方式，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品至关重要。1955年，日本的7S宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。日本企业将7S运动作为管理工作的基础，推行各种品质管理手法。第二次世界大战后，产品品质得以迅速的提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的大力倡导下，7S对于塑造企业的形象、降低成本，准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，到了198年，日本关于7S的著作逐渐问世，7S管理逐渐被各国的管理界所认识，从而对整个现场管理模式起到了强烈的冲击作用。随着世界经济的发展，7S已经成为工厂管理的一股新潮流。 2．1．1 7S的形成 7S管理因其简单实用、效果显著，在日本企业中得到广泛推行，并被许多国家引进。随着人们对7S活动认识的不断深入和企业管理要求及水准的提升，有的公司在原来7S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”，但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“7S”里衍生出来的。目前企业推行较多的是“7S”。 2、2 ７S的内容 2．2．1 7S的概念 所谓的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（SeiSo）、“清洁”（SeikeetSu）、“素养”（ShitSuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving），是源于日本的一种文明生产活动。“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。7S”的积极推行，可以营造一个干净、清洁、明亮的工作环境，提高工作效率，成为企业良性运作不可缺少的及7S现场检查结果评比方法的环节。 7S含义表 中文 日文 英文 典型例子 整理 SEIRI Organization 倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库 整顿 SEITON NeatneSS 30秒内就可找到要找的东西 清扫 SEISO Cleaning 谁使用谁负责清洁（管理） 清洁 SEIKETSU StangardiSation 管理的公开化、透明化 修养 SHITSUKE DiScipline and training 严守标准、团队精神 安全 —— Safety 安全操作,注意人身与财产安全 节约 —— Saving 节约原材料、设备、办公用品及水电 2．2．1 7S的具体内容 （一）整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需