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制造业质量检验员管理.ppt
;课程安排
0 质量意识
1 检查表
2 层别法
3 柏拉图
;第一部分
品质意识 ;ISO9000:2000 ─ 品質(Quality)
一组固有特性满足要求的程度
注1:术语“质量”可使用形容词如差、好或优秀来修饰。
注2:“固有的”就是指存在于某事或某物中的,尤其是
那种永久的特性。 ;品质管理发展的阶段性比喻; 一般情况下,如果一个公司的不良率在百分之几的数字水平时(不及格水平),公司能够戏剧性的改善,此时只需下列活动即可:
1、做好5S
2、应用QC七工具;品质问题分类;第一次就把事情做好
只要有隐患的就一定会发生
;质量是设计、制造出来的不是检验出来的
下一流程就是客户
三不政策:不接受、不制造、不流出
;检验的分类;“三 全”
全员的品質管理
全过程的品質管理
全范围的品質管理;;抽样检验的优点 ;抽样计划
样本数n及合格判定数Ac和不合格判定数Re,
依据这三个部份的规定将待验产品依批量大小划分为若干个检验批,然后开始抽取几个样本检验,将其结果依质量标准判定不良品个数,若不良品个数等于或少于合格判定数时则合格允收,大于合格数判定数时则判为不合格拒收.;允收水准AQL(Acceptable Quality Level)
AQL以每百单位产品的不合格品数或不合格率表示,
在数值上它等于过程平均不合格品率上限值Pmax.它
是允许的不能再坏的批质量平均值
; 抽 样 方 案
1. 样本:以n表示。
2.?合格判定数:以AC表示。
3.不合格判定值: 以 RE表示。; 确定检查水平:
检查水平有一般检查水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和特殊检查水平S-1、 S-2、S-3、S-4。除非另有规定,通常采用一般检查水平Ⅱ
当需要的判别力较低时,可使用一般检查水平Ⅰ,当需要的判别力较高时,可使用一般检查水平Ⅲ 。特殊 检查水平样本较少,会产生较大的误判风险,因此仅容许在制程稳定,产品品质波动较小的条件下使用;?????一般开始使用正常检验
????正常检验-----加严检验:连续5批中有2批被拒收。
????严格检验-----正常检验:连续5批被允收,则调回
????正常检验-----放宽检验:连续10批全部被允收者。;先理解两张表:;表一:样本大小字码;MIL-STD-105E抽样表 ;表二:正常检查一次抽样方案;某工厂用调整型抽样计划来验收零件,双方约定AQL值为 0.65 %,每周交货一次,批量为3,000个,并用单次抽样,
试求抽样计划.
解:1. N=3000
2. AQL=0.65 3. 单次抽样
4. 检验水平未特别指定 ,故采用II级水平;什么是统计?;什么是有意义的情报?;数据与图表;二、何谓图表
1.定义: 现场的数据,用点、线、面、体表示于纸上
的图形。
2.目的: 方便人的视觉,更快看出情报。
自一组数据把握到更多的情报。;三 几种常见图表范例;冲压车间A.B.C.D.E零件整修率
改善前、中、后条形图比较;QC七大手法概述;品管七大手法之一:查检表 ;(1) 记录(留下记录)
(2) 点检(防止遗忘)
(3) 传递信息
(4) 执行的依据;查检表; 品管七大手法之二:层别法 ;层别法对象举例:
1.??作业员别:新进员工熟练员工、年龄别、学历别、性别等。
2.???机械设备别:机台别、机型别、生产厂家别、新旧别等。
3.???原材料别:五金类、塑胶类、实木类、电子元件类等。
4. 作业条件别:温度别、湿度别、压力别、时间别等。
6.?? 区域别:车间、产线、机台。
7.?? 测量别:测量仪器别、测量人员别、测量方法别等。
8. 时间别:小时别、日别、周别、旬别、月别、日夜别、季节别等;不良项
;获取的信息:
1. 从不良数来层别,本日不良数最高的是粘合不良,计109PCS,其次是弯曲,计50 PCS,不良数最低的是划伤,计8PCS。
从时间段来层别上午九点发现的不良数最多,
计64PCS,下午4点发现的不良数最少,计18PCS。 ;品管七大手法之三:柏拉图 ; 1907年,美国经济学家劳伦兹(Lorenz)使用累积分配曲线描绘了柏拉图法则,被称为“劳伦兹曲线”1930年后,品管泰斗,美国品管专家朱兰博士将劳伦兹曲线应用到品质管理上。 ;一.柏拉图制作步骤;7月份橱柜制程不良统计表;步骤2:把分类好的数据进行汇总,由多到少进行 排序,并计算累计百分比。;步骤3:绘制横轴与纵轴刻度。
1)? 画出横轴与纵轴,横轴表示不良项目,左边纵轴表示不良数,右边纵轴表示不良率。
1)?
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