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不合格品发现 不合格品判定 处置 返工 重检 合格品 返工、返修、报废 不合格品流程图 1 目的 对认证产品生产全过程的不合格品进行有效控制，防止对不合格品的非预期使用或交付，确保认证产品质量符合要求。 2 适用范围 本程序适用于原材料、辅助材料、外构件、外协件、零部件的不合格，过程/工序产品的不合格，最终产品的不合格及交付或开始使用后产品不合格的控制。 3 职责 3.1检验科负责不合格品的控制，组织有关部门参加不合格品的评审，确定处置办法及采取纠正预防措施。 3.2供销科对关键元器件和材料不合格的处置，将交付或开始使用后的不合格信息通知检验科并协调处理。 3.3生产技术科负责组织实施处置办法及纠正、预防措施。 3.4车间具体实施不合格品的处置。 4 程序 4.1 严重不合格与一般不合格 4.1.1 严重不合格 a）产品批量系统不合格； b）发出产品发生顾客投诉、索赔等不合格。 4.1.2 非“4.1.1”者为一般不合格。 4.2 原料不合格品的控制 4.2.1检验科通知库房或库房直接发现，将不合格品标识并隔离。 4.2.2检验科组织供销科、生产技术科等有关部门参加对不合格品评审，并做出处置。严重不合格品由质量负责人主持评审。 4.2.3 评审处置 当产品不合格时应拒收。 4.2.4检验科填写《不合格品评审与处置记录》，签字后交质量负责人批准。 4.2.5 供销科携带检验资料及样品与供应商联系退货事宜。 4.3 过程不合格品控制 4.3.1 过程不合格品指在生产过程中检验不合格的产品。 4.3.2 车间班组检验员、车间主任将检验不合格产品立即标识、隔离，退回操作人员返工、返修、报废，并记录于《工序周转单》。 4.3.3 发现严重不合格由车间主任按“4.2.2、4.2.3”标识、隔离、 评审、处置。 4.3.4 评审结果可采用下列方法之一处置： a）返工后可能合格的进行返工； b）报废：当对最终产品质量有重大影响以致不可能生产合格产品时，应报废。 4.4 最终产品不合格控制 4.4.1 最终产品应指最终检验后即将出厂的成品。 4.4.2 检验科将不合格信息通知责任人并立即以标牌标识，隔离存放： a）返工：当返工后有可能合格时，进行返工； b）报废：当不可降级使用的不合格品应做报废处理。处置方法同“4.3.4 b）”； c）记录在《不合格品评审与处置记录》上。 4.5 交付或开始使用时发现的不合格 应按严重不合格对待，除执行“4.4”外，生产技术科应按本程序“5”组织制定纠正措施；供销科应及时与顾客协商处理办法，以满足顾客正当要求。 4.6 经返工后的产品应重新检验。 5 纠正措施和预防措施 5.1生产技术科根据检验、不合格品等信息，识别“不合格”及“潜在不合格”，提出纠正措施或预防措施。纠正措施、预防措施应与所遇到问题的影响程度相适应。 5.2 方式： 5.2.1 口头： a）当场指出可改正的，以口头方式提出纠正； b）急需时，可先采取口头方式提出纠正或预防措施，事后填写《纠正措施（预防）处理单》并按“5.3”执行。 5.2.2书面方式 生产技术科指定责任部门填写《纠正/预防措施处理单》相应栏目并下发各责任部门。 5.3 责任部门在《纠正/预防措施处理单》中“原因分析”及“拟采取的纠正措施”栏目中分析不合格原因，制定纠正/预防措施，质量负责人批准，并按期完成，填写“完成情况”，交检验科。 5.4 检验科在指定完成期限的3日内跟踪验证，记录后再次得到质量负责人批准。若验证仍不合格，按上述程序继续制定纠正措施。 6.记录 a）D4.7-1 《不合格品评审与处置记录》 b）D4.7-2 《纠正/预防措施处理单》