精益生产简介 1.pptVIP

精益简要 精益的目的 精益的目的 = 增加价值/创造利润 精益基本概念 ×价格= 成本 + 利润 这种想法在现在的市场部中会失利 ○利润 =价格–成本 = 重要的想法. 价格是由市场定下来的，并且要不断提高客户价值…. 基本市场压力 利润 成本 负利润 以前的价格 现在的价格 生产成本很多时候是依靠我们是如何做事的…. 成本 成本 利润 价值 价值 客户价值依靠我们如何挑战自己而提高的…. 我们仅仅做的是在消除浪费中来完成缩短生产周期的任务. 精益的方法 大野耐一 丰田系统的创办人 七大浪费/负担/波动 过量生产 等待 运输 流程上的浪费 库存 不必要的动作 坏品 CALL IT TWENTY? …22 TO BE ON THE SAFE SIDE! 负担 波动 单件流 ** 产品就这样在单件流中不断的增值 ** 有利的生产方式就是让物料不断的流下去 在流动中不断的增值 让生产线流动起来 物料 成品 弯弯曲曲的作业 流水线设计 精益的方法 物料 成品 弯弯曲曲的作业 流水线设计 精益的方法 累积的半成品 累积的半成品 累积的半成品 累积的半成品 物料 成品 流水线设计 精益的方法 简单化和缩短流程 物料 成品 加强和稳定流程 (JIT) 流水线设计 精益的方法 物料 成品 控制流程 (JIDOKA) 流水线设计 精益的方法 工作岗位标准化 在生产中平均化 Just in Time Jido-Ka 准时化生产 在必要的时候用最低的成本生产必要的产品. 只给顾客需要的时候,给顾客需要的产品及数量. 自働化 只把好的产品流到下工位. 当产品出现缺陷时,机器会自动停下来. 激励的收集好的想法和意见 尊重人才 目标明确 丰田系统-给客户增加价值/减少3M/创造利润-QDC 连续改善 丰田两大支柱 丰田两大支之一 --- 准时化生产(JIT) 供应商 / 上工艺 顾客/西下工艺 Kanban 空箱子 1. 顾客把 KANBAN 卡和空箱子运过来 2. 从超市中把装满的箱子和 KANBAN 卡送会去 货场或超市 Prod Kanban 3. 空箱子和生产KANBAN 送到生产线,生产过后再运到超市. 1. 当出现问题时,员工会拉动绳子. 丰田两大支柱之二 --- 自働化 2. 安动就会亮黄灯 3. 组长或主管就会赶过来 4. 在规定的时间里如果没有把问题解决.安动就会亮红灯.整个生产线就会停顿下来. 精益令日常工作简化 日常工作 精益 一开始我们觉得精益是一种负担，在繁忙之外还要做改善的事情; 但是随着改善行动的深入，慢慢我们日常忙的意外事情减少了, 这样我们的时间开始偏向日常的改善，改善也成为日常工作的一部份，再也不是负担。 精益 日常工作 怎么做呢？ PDCA /VSM 日常工作 供应链改善 办公室改善 物料改善 品质改善 生产力改善 5S 持续改善 目标/思想/观念 持续改善的目标: 通过改善让人才快速成长 建立大家不断学习的氛围 建立工序间物料更少并且像水一样流动的生产方式 持续改善的思想: 从您的下一道工序角度发现问题/解决问题/追求更好 建立物料/信息像水一样流动的流程 尊重同事的合理要求和发掘同事的聪明智慧 鼓励员工去达到看起来有点难以达到的目标，从而快速成长 持续改善的观念: 问题并不可怕，推卸问题/漠视问题/隐藏问题才可怕；没问题才是最大的问题! 去问题发生的地方解决问题，问题发生的地方是我们永恒的老师 打破沙锅问到底，才能彻底解决问题 三人行必有我师，多向同事学习 大胆去想，小心去实现，中间困难一定有，关键要吓倒困难而不是被困难吓倒 有好想法，就马上行动去实现它 失败是成功之母，不断尝试，才能走向成功 没有最好，只有更好； 学习环路 问题 未来 标 准 化 是人创造不同 分享 培训 问题和未来是学习的起点 标准化是学习的支持点 人员是学习的基本 分享/培训是学习的桥梁 持续改善 总体方法 3M(1): 物料/人/机器 3M(2): 波动/负担/浪费(3 个降低效率的问题) 3S: 简化/专业化/标准化 OSKKK: 观察/标准化/改善流程/改善机器/改善布局 SDCA: 标准化/执行/检查/行动 DMAIC: 定义/测量/分析/改善/控制 3M(2) 3S 3M(1) SDCA/DMAIC OSKKK * Can’t raise prices to make profit margins. Need to reduce costs by eliminating waste and reducing variability * Can’t raise prices to make profit margins. Need to reduce costs by elimin