工厂5S现场管理实务.pptVIP

工廠5S現場管理實務 本課程分六部分 一、5S概述 二、5S推進重點 三、5S推進的實務手法 四、5S推進組織及步驟 五、5S的全面展開 六、5S的巡查與檢討 第一部分5S概述 (1)5S起源 源於日本，它是日本企業獨特的一種管 理模式，被譽為日本經濟騰飛的兩大法寶之一。 (2)發展 整理+整頓+清掃+清潔+修養+安全+節約+習慣+服務+堅持 5S的含義 整理(SELRI)-區分必需品各非必需品，現場 不放置非必需品； 整頓(SEITON)-將尋找必需品的時間減少為零 清掃(SEISO)-將崗位保持成無垃圾、無灰塵、干淨整潔的狀態； 清潔(SEIKETSU)-將整理、整頓、清掃進行到底，並且制度化； 修養(SHITSUKE)-對於規定了的事，大家都要遵守執行； 5S速記口訣 整理：要與不要，一留一棄； 整頓：科學布局，取用快捷； 清掃：清除垃圾，美化環境； 清潔：維持前3S效果，制度標准化； 修養：標准制度習慣化，形成企業文化； 5S管理是其它管理體系良好運行基礎 5S是管理的基礎 1：是TPM的前提 2：是TQM的第一步 3：是通向ISO-9000的捷徑 4：是JIT和IE落實的先決條件 5S對其它活動有着促進作用 1：可以營造 整體氛圍 2：體現效果，增強信心 3：5S為相關活動打下堅實的基礎 5S是企業管理的基礎工程 實行優質化管理，創造最大的利潤和社會效益是一個企業永遠的目標，全面落實5S是企業實現目標的基礎工程 5S管理追求的最高境界-爭取八零工廠 1、虧損為零 2、不良為零 3、浪費為零 4、故障為零 5、切換產品時間為零 6、事故為零 7、投訴為零 8、缺勤為零 5S與現場管理的關係 1：5S是進行現場管理系統化工具。 2：現場管理作風是推行5S管理的前提 3：它們兩者之間是一種包涵關係 5S推行中七大障礙 1、生產現場的管理者不關心、不負責任 2、不認為整理、整頓、清掃、就是本職工作 3、效率不高、質量不穩認為與5S無關 4、得不到最高主管的支持 5、活動經費難以到位 6、稽核不公平、不公正、不公開、獎懲不分明 7、異常問題的改善與追蹤得到落實 第二部分 5S推進重點 一、整理的推進重點 要領： 1、明確什麼是必需品，什麼是非必需品 2、增加場地前，必須先進行整理 步驟： 1、現場檢查 2、區分必需品和非必需品 3、清理非必需呂 4、非必需品處理 5、每天循環整理 二、整頓的推進重點 要領： 1、徹底進行整理； 2、確定放置場所； 3、規定放置方法； 4、進行標識； 步驟： 1、分析現狀 2、物品分類 3、區域規劃 4、進行標示設計 5、決定儲存方法 6、實施 整頓應遵循的原則：小就是美，簡單最好 定置管量基本要求： 簡單明瞭的流向，可視的搬運路線； 最優的空間利用，最短的運輸距離； 最少的裝卸次數，切實的安全防護； 最大的操作便利，最廣的統一規范； 最佳的靈活彈性，最美的協調布局； 三、清掃的推進重點 要領： 1、領導以身作則； 2、人人參與，責任到人； 3、與點檢保養工作相結合，杜絕污染源，建立清掃基准； 步驟： 1、准備工作 2、從工作崗位掃除一切垃圾灰塵 3、清掃點檢機器設備 4、整修在清掃中發現有問題的地方 5、查明污垢的發生源 6、實行區域責任制 7、制定相關清掃基准 四、清潔的推進重點 要領： 1、維持整理整頓清掃的效果 2、使制度標准化 3、不定期的檢查 步驟 1、確定前3S的效果 2、制度標准化的過程 3、不定期檢查頻率的確定和落實 五、修養的推進重點 要領： 已經標准化的制度習慣化 步驟： 1、學習公司的規章制度 2、理解規章制度 3、努力遵守規章制度 4、標准化制度習慣化 第三部分 5S推進實務手法 日本工業企業的五現手法 五現手法： 現場：事情發生場所 現物：變異的載體 現實：發生問題的原因 原理：認同的原理 原則：認同的方法 讓我們走進現場，觀察現場，把握現實，利用原理原則去處理問題，做個徹底的“五現主義者” 顏色管理、定置管理 1、利用顏色的不同對生產現場作出區分 2、利用顏色的不同表示區分的狀態差異 3、定置管理(三定原則) 1)固定位置 2)自由位置 4、車間定置的標准和