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第7章 金属塑性成形 7.1 金属的塑性成形工艺基础 7.2 金属的锻造 7.3 板料冲压 7.4 金属的其它塑性成型方法 7.1 金属的塑性成形工艺基础 7.1.1 金属的塑性成形 7.1.2 加工硬化和再结晶 7.1.3 塑性变形使金属形成纤维组织 7.1.4 金属的可锻性 7.1.1 金属的塑性成形 1. 块料成形 （1）一次加工 这是属冶金工业领域内的原材料生产的加工方法，可提供型材、板材、管材和线材等。其加工方法包括轧制、挤压和拉拔。在这类成形过程中，变形区的形状随时间是不变化的，属稳定的变形过程，适于连续的大批量生产。 2. 板料成形 （2）二次加工 这是为机械制造工业领域内提供零件或坯料的加工方法。这类加工方法包括自由锻和模缎，统称为锻造。在锻造过程中，变形区随时间是不断变化的，属非稳定性塑性变形过程，适于间歇生产。 金属塑性成形方法的种类 7.1.2 加工硬化和再结晶 7.1.3 塑性变形使金属形成纤维组织 不同加工方法制成齿轮坯的纤维组织 7.1.4 金属的可锻性 7.2 金属的锻造 7.2.1 金属的锻前加热和锻成后冷却 7.2.2 自由锻造 7.2.3 模型锻造 7.2.4 胎模锻造 7.2.5 锻压零件的结构工艺性 7.2.1 金属的锻前加热和锻成后冷却 1. 加热的目的 提高金属的塑性、降低变形抗力，使其易于流动成形并获得良好的锻后组织。 2. 加热的方法 根据热源不同可分为火焰加热法和电加热法。 3. 锻件的冷却规范 锻件的冷却规范，主要是根据材料的化学成分、组织特点、锻前状态和锻件尺寸等因素来确定合适的冷却速度或冷却方法。 根据所需的冷却速度不同，常用的冷却方法有空冷，坑（箱）冷，炉冷等。 7.2.2 自由锻造 1. 自由锻造设备 2. 自由锻造工艺 (1) 自由锻造的工艺规程 自由锻造工艺规程的内容包括：绘制锻件图，计算坯料的质量和尺寸，选择锻造工序，确定锻造设备和吨位，确定锻造温度范围、冷却和热处理规范，规定技术要求和检验要求，以及编制劳动组织和工时定额。 敷料 因为自由锻造只能锻制形状简单的锻件，所以零件上的某些凹档、台阶、小孔、斜面、锥面等都要进行适当的简化，以减少锻造的困难，提高生产率。为了简化锻件形状而增加的金属称为敷料。 计算坯料的质量和尺寸： 锻件的坯料质量=锻件质量+氧化损失+截料损失 选择锻造工序 自由锻造的基本工序有：拔长、镦粗、冲孔、弯曲、扭转、错移、切割等。选择锻造工序是根据锻件的形状来确定的。 锻件分类及锻造用工序 (2)自由锻造典型工艺举例 7.2.3 模型锻造 与自由锻比较，模锻生产具有如下特点： ① 有高的生产率。 ② 锻件尺寸精确，表面粗糙度小，因而加工面的加工余量可以减少，以节省加工时间、金属材料和能耗。 ③ 可以生产形状较为复杂的锻件。 ④ 模锻所用锻模价格较贵。 ⑤ 需要能力较大的专用设备。 1. 模锻用设备 2. 模锻锤上的模锻工艺 （3） 模锻工艺规程 制定模锻工艺规程包括有以下内容： ① 绘制模锻件图 模锻件图是设计和制造锻模，计算坯料以及检查锻件的依据。绘制模锻件图应考虑的问题有合理选择分模面；确定余量、公差和余块；确定模锻斜度和圆角半径等。根据零件图绘制的模锻件图称为冷锻件图，用以检查锻件质量。在冷锻件图的基础上增加各个尺寸的热膨胀量绘制的模锻件图，称为热锻件图，用以制造锻模的终锻模膛。 ② 计算坯料尺寸。 ③ 确定模锻工步 根据锻件类别，选择所需的制坯工步。 ④ 选择模锻设备。 ⑤ 确定修整及辅助工序 内容包括切边、冲孔、校正、热处理和清理等 （4） 模锻件结构的工艺性 ① 要有一个正确合理的分模面 ② 设计适合于模锻工艺的截面几何形状 ③ 零件设计时尽量采用标准件 合理选择分模面 加设凸边防止错移 直线分模面 对称的截面 截面相差过大的结构 高筋的凸耳 左右件的设计 7.2.4 胎模锻造 7.2.5 锻压零件的结构工艺性 1. 自由锻件的工艺性要求 2. 模锻件的工艺性要求 考虑到模锻的工艺特点，设计零件应注意下列要求。 ① 模锻零件应有合理的分模面。 ② 杆类零件的各处横截面积应较为均匀，最小与最大截面积之比应大于0.3~0.5。 ③ 避免薄壁高肋以及叉形和分支。 结构设计不合理的模锻零件 7.3 板料冲压 7.3.1 冲压设备 7.3.2 板料冲压基本工序 7.3.3 冲模 7.3.4 冲压件的工艺性要求 板料冲压所以能被广泛应用是由于它具有下列特点： ① 可以冲压形状复杂的零