加工涡轮盘榫槽的卧式拉床夹具.doc

第一章 绪论 1.1 现代机床夹具的发展方向 机床夹具就是在机床上将工件进行定位、夹紧，将刀具进行导向的一种装置，其主要作用就是使工件相对与机床和刀具有一个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变 现代工业的一个显著特点是：新产品发展快，质量要求高，品种规格多，产品更新换代周期短。反映在机械工业上，多品种、小批量生产在生产类型比例中，占了很大比重。 为了适应这一要求，必须做好生产技术准备工作，而机床夹具是这一工作的重要组成部分。 现代机床夹具的发展方向主要表现在： 1.标准化 完善的标准化，不仅指现有夹具零部件的标准化，而且对应各种类型夹具应有标准的结构。这样可以使夹具的设计、制造和装配工作简化，有利于缩短生产周期和降低成本。 2.可调化、组合化 这样做可以扩大专用夹具的使用范围，改变以往工艺条件稍有变化就导致专用工装报废的现象，使夹具能重复利用。实行组合化的原则设计工装，用少量元件能满足多种要求。 3.精密化 随着机械产品加工、装配精度日益提高，高精度机床大量涌现，势必要求机床夹具的精度也相应地越来越高。 4.高效自动化 为了既改善劳动条件，实现文明生产，使所设计的工装更符合人机工程学原理，以提高生产效率，又能降低加工成本，对夹具提出高效自动化的要求，以便获得良好的经济效益。 5.模块化 通过采用模块化设计，可以提高设计效率，缩短设计周期。 1.2 现代制造业对夹具设计的基本要求 1.稳定地保证工件的加工精度 2.提高机械制造行业的劳动生产率 3.结构简单、有良好的结构工艺性并且操作简便、能改善劳动条件 4.应能降低产品的制造成本 1.3 项目提出的背景及研究的内容 涡轮盘是航空发动机（如图1-1）的重要零件,它与相应的轴、叶片相互连接而组成发动机中的转子组件。涡扇发动机的外函推力完全来自于它高速旋转所产生的推力。处于高速、高温的工作环境下，是关键复杂构件，其机械加工特点表现为榫槽形状结构复杂，加工精度要求高、空间角度复杂等。它的设计、工艺和制造水平决定了航空发动机的经济性、安全可靠性、维修周期、寿命等性能指标。 图1—1航空发动机 现在涡轮盘材质GH698，属镍基合金，Ni含量大于70%，加工硬化严重，切削加工性非常差。机械加工难度大，在整个涡轮机加工中也是一个难点。而在涡轮盘机械加工中，工作量最大、难度最高的是轮盘榫槽加工ф328的圆周，均布累积误差不大于0.127mm。榫槽的宽度尺寸、榫槽工作面至距涡轮盘中心的距离误差均在0.1mm以内，榫槽表面粗糙度要求Ra1.6以上（图2-1）。 图2—1 涡轮盘零件工序图 2.1.2 零件毛坯种类、特点 由于涡轮盘处于高速、高温（400℃~800℃）的工作环境，对毛坯的材料也有特殊的要求，现在国内外常采用镍基合金合金粉末热等静压制成为了提高涡轮盘的疲劳强度，采用了在热等静压预成形后再等温锻造的技术ф9.525孔 Ф55.3圆柱面 立式钻 床ZJ5025 6 精车外圆、轮盘端面 中心孔 数控车床K3125 7 滚花键 中心孔 滚齿机YN3616 8 铣削枞树形槽 端面、中心孔 万能回转头升降台铣床X6225 9 拉削枞树形槽 Ф95.25圆柱面及C面 卧式拉床L6120 10 磷化处理 11 检验 Ф1.524 周向榫槽常用精密车床、专用夹具、专用刀杆、成型刀片进行加工，而各种形状复杂的周向榫槽常用铣床铣削和拉床拉削来加工，由于枞树型榫槽结构不规则，形状复杂，而且表面粗糙度要求在Ra1.6以上,若采用铣削加工，必须通过粗铣、半精铣、精铣三道工艺，才有可能使榫槽达到要求的表面粗糙度，并且劳动强度大效率低，加工精度难以保证，所以现在生产中已经很少采用了，拉削是一种高效率的金属切削工艺，用于加工多种形状的内、外表面，以及具有旋转运动的螺旋槽等。加工质量特点：精度较高，可以达到0.015mm,表面粗糙度可达到Ra0.8。尺寸一致性好。特别适合加工精度高、表面质量好的成批和大量生产的零件。现已广泛用于航空发动机叶片榫头、涡轮盘、压气机盘等部件的加工，但必须配以专用的刀具、量具、及其它辅具。 2.2 拉削方法及工艺装备的分析与选取 2.2.1 拉削方法 拉削按拉削速度分成两种：低速拉削和高速拉削。目前在航空零件上已愈来愈多采用高速拉削，主要是由于以下几个方面的原因： （1）在相同条件下，高速拉削的零件表面质量优于低速拉削的表面质量。有的材料如不锈钢等用低速拉削无法保证其表面质量，必须采用高速拉削。 （2）高速拉削所用的拉床，其结构刚性好，滑枕行程长，选用拉削速度范围广，冷却润滑效果好。这样，不仅提高了生产率，而且大大降低了生产成本。 （3）高速拉削的拉刀大都采用超硬型高速钢，如钼-钴和钨-钴类高速钢能在高温、高压及高速下长期工作。这样有利于实现