制造资源计划 企业资源计划（MRPII ERP）.pptVIP

1 第5章 制造资源计划/企业资源计划（MRPII/ERP） 系统处理中主要术语 1）总需求（gross requirement) 每期对每个项目或原材料的预期的总需要量。 对于最终产品，由MPS给出；对于各组件，由其上一级计划订购确定。 2）预期收到（入库）量（scheduled receipts) 订单已发出，预计在某期期初将来自于供应商或其他方面的计划订货。 3）预期可用库存（projected on hand) 在各期开始时可用的预期库存。 预期入库量+上期的现有库存。 4）净需求（net requirements) 各期实际需求量 各期总需求—各期预期可用库存+安全库存。 5）计划订货入库量（planned-order receipts) 订单待发出，计划进货或生产量。 在按需定量(lot for lot)方式下，为净产量；在批量生产（ lot-size)方式下，净产量+下期现有库存 6）计划发出订货量(planned-order receipts) 各期计划的订购量。 按提前期发出的计划订货入库量。 第一节 MRPII的产生与发展 1、订货点法的缺陷 传统的库存控制方法是订货点法，要根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。这类方法适合于需求比较稳定的物料。然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。 1）盲目性 由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样盲目地维持一定量的库存会造成资金积压，造成浪费。 2）高库存与低服务水平 传统的订货点方法使得低库存与高服务水平两者不可兼得。服务水平越高则库存越高，还常常造成零件积压与短缺共存的局面。 3） 形成“块状”需求 在制造过程中形成的需求一般都是非均匀的：不需要的时候为零，一旦需要就是一批。 在产品的需求率为均匀的条件下，由于采用订货点方法，造成对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”。 “块状”需求与“锯齿状”需求相比，平均库存水平几乎提高一倍，因而占用更多的资金。 块状需求示意图 2、MRP(Material Requirements Planning) 的产生 订货点法之所以有这些缺陷，是因为它没有按照各种物料真正需用的时间来确定订货日期。 于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平并存。 MRP是当时库存管理专家们为解决传统库存控制方法的不足，不断探索新的库存控制方法的过程中产生的。 最早提出解决方案的是美国IBM公司的Dr. J.A. Orlicky博士，他在60年代设计并组织实施了第一个MRP系统。 MRP的主要思想： 打破产品品种台套之间的界线，把企业生产过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料； 把所有物料分成独立需求（independent demand）和相关需求（dependent demand）两种类型； 根据产品的需求时间和需求数量进行展开，按时间段确定不同时期各种物料的需求。 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产； 强调以物料为中心组织生产； MRP处理的是相关需求； 将产品制造过程看作是从成品到原材料的一系列订货过程. 围绕物料转化组织制造资源，实现按需准时生产 如果一个企业的经营活动从产品销售到原材料采购，从自制零件的加工到外协零件的供应，从工具和工艺装备的准备到设备维修，从人员的安排到资金的筹措与运用，都围绕MRP的这种基本思想进行，就可形成一整套新的方法体系，它涉及到企业的每一个部门，每一项活动。因此，人们又将MRP看成是一种新的生产方式。 MRP思想的提出解决了物料转化过程中的几个关键问题：何时需要，需要什么，需要多少？它不仅在数量上解决了缺料问题，更关键的是从时间上来解决缺料问题。 3、MRP的几个发展阶段 1） MRP阶段 六十年代初发展起来的MRP仅是一种物料需求计算器，它根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。它是开环的，没有信息反馈，也谈不上控制。 1、基本MRP （material requirement planning)系统 基于计算机的、用以处理相关需求项目的订货和生产进度的信息系统。 MRP的几个发展阶段 2）闭环MRP （Closed-loop MRP）阶段 闭环MRP是一种计划与控制系统。它在初期M