5S基础知识培训课件.ppt

要 不要 JIT（just in time)又称精益化生产。 即“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”这种生产方式的核心是追求一种零库存、零浪费、零故障、零灾害、零停滞的较为完美的生产系统。 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或使其接近为“零”。 将加工与装配相连接、流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产、将产品库存降为“零”。 消除多余的制造、搬运、等待等的浪费，实现“零”浪费。 不良不是在检查中检出，而应该在产生的源头消除，追求“零”不良。 消除机械设备的故障停机，实现“零”故障。 最大限度地压缩前置时间，为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 对人、工厂、产品进行全面的安全预防检查、实行安全巡查制度。 Thanks！ 5S管理是企业各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。5S管理在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。因此，5S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。 * 学习固然重要，应用更重要！ * 定义 问题的特性总是受到一些因素的影响，我们通过头脑风暴找出这些因素，并将它们与特性值一 起，按相互关联性整理而成的层次分明、条理清楚，并标出重要因素的图形就叫特性要因图。因其 形状如鱼骨，所以又叫鱼骨图（以下称鱼骨图），它是一种透过现象看本质的分析方法、 鱼骨图制作 制作鱼骨图分两个步骤：分析问题原因/结构、绘制鱼骨图。 1、分析问题原因/结构。 A、针对问题点，选择层别方法（如人机料法环等）。 B、按头脑风暴分别对各层别类别找出所有可能原因（因素）。 C、将找出的各要素进行归类、整理，明确其从属关系。 D、分析选取重要因素。 E、检查各要素的描述方法，确保语法简明、意思明确。 确定大要因（大骨）时，现场作业一般从“人机料法环”着手,管理类问题一般从“人事时地物” 层别，应视具体情况决定； b、大要因必须用中性词描述（不说明好坏），中、小要因必须使用价值判断（如…不良）； c、脑力激荡时，应尽可能多而全地找出所有可能原因，而不仅限于自己能完全掌控或正在执 行的内容。对人的原因，宜从行动而非思想态度面着手分析； P、识别所需的过程，确定过程的顺序和相互作用。确定过程运行的准则和方法。D、在必要的信息支持下过程进行C\测量、监控和分析过程的有效性 A、采取改进措施。 没有节拍 人员多、分不清劳动量、一条生产线各工序物品批量堆积。低级错误占主导、质量事故频频发生、不良率高居不下，怎样走出这低级错误？ 5S推行基础知识 目 录 生产现场中存在哪些不足？ 何谓5S？ 实际工作中我们应如何改善？ 坚持实施5S促使我们迈向精益化生产！ 5S就是 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 五个项目，因日语的拼音均以“S”开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S。 把需要的事加以定量和定位。通过整理后对现场物品进行合理、科学的布置、摆放 通过晨会等，提高全员文明礼貌标准，促使每位成员养成良好的习惯并遵守规则。 是区分要与不要的事、物，再对不需要的事、物加以处理。 整理 5S 整顿 清扫 清洁 素养 在整理、整顿、清扫工作之后，认真维护已取得的成果，使其保持完美和最佳状态。 将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净。当设备出现异常时及时进行修理使之恢复正常。 5个S的定义 要 不要 归类 处理 改善 如何整理？ ? 目的:腾出空间，防止误用、误送，塑造整洁的工作场所； ? 实施要点:对生产现场中摆放和停置物进行分类，然后按照 判断基准区分出物品的使用等级； ? 整理的三个重要基准:1、要与不要 2、场所 3、废弃处理原则。 判断 整顿的实施： 整顿三要素：场所、方法、标识 判断整顿三要素是否合理的依据在于 是否能够形成物品容易放回原地的状态 三定原则 生产现场整顿过 程中的依据标准 定点 也称定位，是依据物品的使用频率和使用便利性决定物品摆放的场所。 定量 确定保留在工作现场物品数量。通过定量控制达到生产有序，明显降低浪费。 定容 在生产现场中采用合适的容器并做好标识。能够使杂乱的现场变得有条不紊。 5S政策 下一步：清扫 明确责任和要求 责任化 污染源 对象 标准化 清扫地面到天花板的所有物品 彻底修理机器工具 发现赃物问题 需要清扫的原因是存在污染源，对污染源做出有效处理 共同采用不容易造成安全隐患的、效率高的方法 清扫的目的在于： 1、培养全员讲卫生的习惯 2、创造干净清爽