精益管理(现场IE)文案.pptVIP

一 前言 企业进步的表现为创造企业价值的源泉 2.1 七大浪费的介绍 七大浪费:○ D◇ ○ :操作(动作,作业) :搬运,走动 D :等待,空闲 ◇:检查后不良品 : 堆积,库存(原材料,成品) 2.3成本的概念 (a).售价=成本+利润-----成本主义 (b).利润=售价-成本------售价主义 (C).成本=售价-利润------利润主义 3.目视化管理与整理,整顿为首要工作 目视化管理 目视化工厂推行做法 A人员:建立多功能工作业,人机配合作动分析 3. IE: 以生产效率为目的,对生产所需的人员,设备 的数量作出正确的判断,并以此基础进行改善, 保持的活动。 4. 工程工作分析的着眼点: 浪费: 与目的相比,能力(材料、人员、设备)的过 剩。 不足: 与目的相比,能力(材料、人员、设备)的不 够。 不均衡: 浪费与不足的结合体。 四.C.T与T.T的计算 1．测定C.T(循环时间)--------分析时间 2．计算TT(节奏时间) T.T=实际运转时间/必要生产数*良品率 实际运转时间 : 一天的运转时间中,排除休息,早会后所剩余的时间 必要生产数 : 一天所必需的生产数。月生产数量/稼动天数。 T.T(节奏时间) : 客户要求的生产一个制品所必需的时间。 目标产量=28800/总工时(∑CT)×人数 节拍时间=28800/目标产量 小功率外观工时调查表 五.现场的改善 1.改善方法 人机法 ·防呆法 ·程序法 · 流程法 动改法 ·左右法·比较法 借助布流图之Layout并运用合并、简化、剔除、重排取代等方法以及人与机器配合之作动分析图,来加以改善。 2.改善的事项 物品的流程不能被阻碍 能做到先进先出 在全部物品上付与情报 (What·From·To) 科学设定标准量 其它 地板上直接放产品 物品靠墙放 从旁边拿物品 在固定场所进行受入检查 改善的基本精神（10条） 放弃以往固执观念(工厂神话)的做法。 要说明不能做的理由，倒不如想想怎样做的方法。 不要辩解，首先否定现状。 有益的事情马上做，坏事立刻停止。 做事情不要追求完美无缺，有60分即可，总是要执行。 有错误当场立即修改。 没有困难不会产生“智慧”（恼力→脑力→能力）。 为了追求真正的原因—自问“为什么”（5W、2H）反复5次。 为了一个人的“荣耀光彩”，倒不如使出10人的“智慧”。 改善是无止境的（Endless）。 3.品质保证的4原则 1)前提条件 a.因为大量生产伴随着大量损失,因此有发生不良时首先要停止生产(品质最优先)。 b.不花成本,实现质量保证。 在量产开始前（设计·生产准备·量产试作），作出 彻底保证方法。 c.出现不良 → 不生产不良品为前提生产。 统计品质管理 → 重视信赖性工程学的品质管理。 ①设计阶段 a.通过对客户要求的品质和功能进行展开,把握品质过剩·工程能力不足 b.在充分考虑到制造的容易性基础上进行设计 c.对过去发生的客户抱怨进行总结(通过FMEA(故障)对风险分析和对策) ②生产准备阶段 a.新零件·加工方法的风险分析·对策 品质·信赖性·生产性·安全性·环境等影响的分析和对策 b.工程能力的评价和对策 设定最合适的条件和上下限 c.品质要素管理 找出要素 管理基准和管理方法 d.品质保证水平的评价 过去不良履历→ 评价防止发生对策的水平和防止流出的水平 e.设备·治具的参数管理可视化 f.异常管理 ③制造阶段 a.构筑流程,实现后拉式工程的连续化 减少物量,控制作业、动作中的不平衡 b.4M的管理与看板同步进行正常·变更·异常管理 C.可视化 QCD的异常为对象 生产管理板·品质管理板·点检管理板·首件、收工、初期管理 4.生产的4原则 1)目的:创造能够适应迅速变动变化的生产能力 → 生产量·人员·其它 一直以相同的节奏·动作·规则正确的反复作业 2)生产方法 a)生产线是一直线,最终作业为基准的工程连续化 b)最优先考虑人的动作和流程的基础上进行工程设计→ 以前是设备·物品的配置为最优先