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全钢硫化工艺教材 1.硫化的概念 轮胎生产过程中硫化是最后一道工序，在这一道工序中具有塑性的胶料在一定的温度、压力、时间下经过复杂的化学反应形成空间网状结结构，从而使用制品获得所需的物理机械性能，所以硫化工序是决定轮胎质量的最关键工序之一。 2.硫化的理论知识 2.1硫化条件（即硫化三要素）： 硫化条件是指硫化压力、硫化温度、硫化时间。它们对硫化产品的质量有非常重要的影响，通常称为硫化三要素。 全钢硫化工艺教材 2.2硫化压力 橡胶制品硫化时施加压力的目的是: ①提高硫化胶致密性,防止制品产生气泡. ②使胶料流动,充满模腔、达到需要的花纹及 轮廓. ③提高橡胶与帘线的密着性. ④提高硫化胶的物理机械性能. 全钢硫化工艺教材 2.3硫化温度与硫化时间: 硫化温度是橡胶硫化反应的基本条件，直接影响硫化速度和产品质量。硫化程度是由温度与时间的累积效应来决定的，硫化可用高温短时间硫化也可用低温长时间硫化。高温硫化的硫化速度快，生产效率高，但是高温硫化时产品的品质控制比低温硫化困难。 全钢硫化工艺教材 2.4硫化介质： 轮胎硫化是在加热的条件下进行的，这就需要能传递热能的物质，这种物质称为硫化介质。常用的有：饱和蒸汽、过热蒸汽、过热水、饱和蒸汽加氮气等。 2.4.1饱和蒸汽 特点是给热系数大，导热系数高，放热量大，可通过改变蒸汽压力准确地调节温度，操作方便，成本低。但压力一般不能太高，不适合全钢胎硫化。 2.4.2过热蒸汽 特点是温度不受压力牵制，过热部分给热量小，给热系数低，对设备腐蚀大。但压力一般不能太高，不适合全钢胎硫化 2.4.3过热水 全钢硫化工艺教材 特点是在保持高温时又能保持较高的压力，适用于高温 硫化场合，但热含量小，导热效率低。 2.4.4饱和蒸汽加氮气 特点是饱和蒸汽给热系数大，导热系数高，放热量大， 成本低。但饱和蒸汽压力一般不能太高，而氮气可提供较高 的压力。 2.5 目前全钢硫化工艺参数 2.5.1目前全钢硫化到机台工艺参数 一次水及循环热水温度：173±3℃ 一次水进及热水循环进压力：2.60±0.2Mpa 内压蒸汽温度：175 ±3℃ 内压蒸汽压力：0.8 ±0.05Mpa 全钢硫化工艺教材 外温蒸汽温度： 151 ±2℃ 外温蒸汽压力：0.39 ±0.03Mpa 定型氮气压力：≥0.15MPa 仪表风压力: ≥0.40Mpa 动力风压力: ≥0.70MPa 动力水压力: ≥1.6Mpa 真空度:-0.04±0.01Mpa 2.5.2 各规格工艺参数具体见各机台配备的硫化施工标准 硫化地沟支管的各进压力、温度表显示值都稍高于硫化机台的值。 全钢硫化工艺教材 3、轮胎硫化操作 ?3.1作业过程要求 3.1.1 生胎 检查生胎有无变形、褶皱、打杆、裂口、气泡、杂物等 缺陷 3.1.2生胎存放时间符合标准：不得小于2小时，不得大于5 天 存放时间不足，不准使用；逾期交技术部处理。品保部 随机抽查 3.1.3 模具检查规格、花纹、层级、商标等是否符合要求， 清除杂物等 全钢硫化工艺教材 3.1.4 模具预热 ⑴对需要预热的机台进行预热（预热见 《全钢硫化机预热标准》）。 ⑵更换盘根后需预热外温至151±2℃保 持5min外压不漏方可。 ⑶预热后，模腔内清理干净。 全钢硫化工艺教材 3.1.5 生胎放于存胎器上时，接头面向操作者有问题生 胎禁止硫化 3.1.6 隔离剂涂刷均匀，不得污染模具，清除下钢圈的 隔离剂，避免影响成品外观 3.1.7 每班根据轮胎的脱模情况适时对模腔内及上、下 侧板均匀喷适量脱模剂,胎坯进灶后严禁喷涂脱模 剂。 3.1.8 进灶前20min机械手吊胎。机械手抓胎，保证生 胎色线向上