《生产和服务提供过程控制程序》.doc

生产和服务提供过程控制程序 1 目的 对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法和环境等因素加以控制，确保整个生产过程在受控状态下进行。 2 适用范围 适用于产品的生产过程的控制。 3 引用标准 ISO（9001/14001） 4 术语（定义） 4.1.?? 首件：包括每批产品的首件、每天开工（时间、环境等产生影响时）时的首件、操作者更换、材料变更、更改工艺、更换工装和调整设备后的首件产品。 4.2.? 末件：每一规格生产结束前的最后一件产品。 4.3.? 过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。 4.4.? 环境：过程周围条件或影响零件和产品制造及质量因素的总和。 4.5.? 特殊过程：产品的结果到以后的时刻才能验证或完全不能验证的?过程。 末件比较：生产运行中制造的末件与下次生产运行的零件的比较，以验证新零件的质量水平至少象上次运行那样地可接受。 5 职责 5.1. 销售部负责编制《生产通知单》。 5.2. 技术部负责编制工艺文件。 5.3. 人力资源部负责人员配置。 5.3. 生产部负责设备的维护和管理。 5.4. 质量部负责生产过程质量检验。 6 控制程序 6.1. 生产计划的编制 6.1.1 销售部依据顾客需求信息和库存情况编制《生产任务单》。 6.1.2 制定生产计划必须同时满足下列两条原则： a:制定计划时的前2个月内必须有销售量； b:等于或低于安全库存量。 6.1.3 生产计划量的确定： a:月度性计划生产量 = 该产品预测销售量 + 安全库存量 – 上月库存量； b:零星性计划生产量 = 该产品短缺量 + 该产品预测销售量 + 安全库 存量； c:预测销售量 = 计划期前2个月实际销售量之和。 6.1.4 安全库存量的确定：制定生产计划时应将前两个月实际销售总量的1/6作为首次定数，以后在必要时进行修订，使其趋于递减。 6.1.5 生产车间根据车间日生产加工作业（计划）安排领取所需物料，并统计每天生产情况，填写《生产流程卡》，车间生产加工作业（计划）须严格按照工序/工艺流程图中所要求生产周期进行。 6.2 作业准备 ： 6.2.1? 生产车间接到生产指令后,开始作准备,包括安排班次、人员和设备调整,分配物料至各生产工序。 6.2.2? 生产车间在作业开始前，进行作业准备验证。检验员根据各自的过程控制计划进行首、末件比较验证和抽检。 6.2.3 ?生产车间负责5S (整顿，整理，清洁，清扫，素养)工作的监督和管理。 6.2.4? 生产车间负责每天对操作者遵守标准作业及安全操作规程进行确认。 6.2.5? 生产过程配置的测量和监控装置执行《监视与测量装置管理程序》 6.2.6? 在制品过程间的搬运采用适宜的工位器具和搬运工具 6.3 作业人员： 6.3.1? 生产车间根据作业要求确定和配备各岗位操作人员。 6.3.2 生产车间负责确定各岗位操作人员的培训需求和顶岗计划，制定培训计划报人力资源部，以确保所有的操作人员在上岗前均能得到各种必要的培训。 6.3.3 生产车间应确保只有经过理论和操作两方面应知应会考试合格的、有资格的操作人员上岗，特殊岗位操作人员还需持有上岗证。 6.4 设备的预防性维护： 6.4.1? 按《设备维护保养计划》。 6.4.2? 生产操作人员负责按《设备日常保养项目表》规定要求，对其生产作业设备进行日保养。 6.4.3? 对于维修后的机器设备，生产操作人员及设备维修人员负责通过产品的验证来判定设备的运行状态，待设备运行稳定后方可进行生产。 6.5 工艺文件： 6.5.1 ?生产操作人员应严格按工艺文件进行生产作业。工艺文件主要包括：设备操作规程、工序/工艺流程图、检验规范、图纸等，并填写《工艺纪律检查表》 6.5.2 ?车间派专人（巡检/班组长）负责日常文件执行和记录填写的监督和检查，并进行签字确认 6.6?? 过程检验： 6.6.1 生产操作人员应对其产品的质量负责。质量人员应根据《产品监视与 测量控制程序》和检验规范规定的频率、方法和仪器，检验和测试工 艺参数和制成品的各项技术参数，并填写《过程检验记录单》 6.6.2 经检验和测试的产品根据检验与试验状态程序加以标识。生产操作人 员一旦发现不合格品，应立即按《不合格品控制程序》处理。 ?6.6.3? 若合格,则流入下一工序,直到结束,完成生产单。 6.6.4 在生产过程中不合格或可能发生不合格的隐患时, 生产员工、车间管理人员和检验员有权停止该区域或该区域中某一岗位的生产。 6.7? 关于标识和可追溯性执行《标识和可追溯性控制程序》； 6.8? 关于产品防护执行《产品防护控制程序》。 7支持性文件 I/XXX-IP-XX?? 《产品监视与测量控制程序》 I/XXX-IP-XX《监视和测量装置管理程序》 I/XXX-