低合金高强度AH60钢板研制开发过程的思考.docVIP

低合金高强度AH60钢板研制开发过程的思考 齐新霞1) 包燕平) 刘建华) 1) 安阳钢铁集团有限责任公司,安阳455004 2) 北京科技大学,100083 分析板坯表面横裂纹产生的原因及低合金高强度钢的强化机理，采用合理的工艺优化措施生产出无缺陷铸坯，成功开发出AH60微合金高强度钢板。特别是在控轧控冷前提下，利用细晶强化和相变强化，并结合缓冷工艺实现微合金的后期析出强化，达到设计强度要求，为该钢种的成分体系进一步优化提供了可能。通过合理应用控轧控冷工艺，降低合金加入量，降低生产成本。 板坯；表面横裂纹；微合金高强度；钢板；研制开发 安钢在转炉—钢包吹氩—浸入式水口保护浇注—1050mm×150mm板坯连铸机—中厚板生产线（1#生产线），试验研制微合金高强度AH60钢板，通过对中间包、浸入式水口、合金成分体系、工艺等优化，消除了板坯表面横裂纹，基础上，将试验结果嫁接到100/120吨转炉—LF精炼炉—宽厚板两条（2#、3#）生产线在控轧控冷前提下进一步优化成分体系，降低生产成本[1]。 研发初期：连铸板坯表面横裂纹严重。该裂纹常隐藏在铸坯表面氧化铁皮下，不易直接观察，对铸坯表面清理或将铸坯在加热炉加热后，可看出横裂纹位于内弧面振痕波谷处，长度5~ 20mm不等，轧成材后在板宽1/4处沿铸造方向分布；板材低温冲击性能不能完全保证。 研发过程：提高板材延伸合格率；在保证产品性能前提下微合金元素的量以降低生产成本。 晶界脆化理论凝固前沿液相分率约10%时富集溶质的液体薄膜(硫化物)包围树枝晶，降低固相线温度附近钢的延性和强度，受外力作用时裂纹沿晶界发生，致使凝固前沿产生裂纹柱状晶区切口效应凝固前沿柱状晶生长的根部相当一个“缺口”，产生应力集中导致裂纹。 硫化物：脆性硫化物沿晶界分布形成I类硫化物，引起晶间脆性成为裂纹优先扩展的地方，也是已凝固坯壳产生裂纹的原因。 质点沉淀理论：铸坯冷却过程中AIN、Nb(CN)等质点在奥氏体晶界沉淀，增加晶界脆性，增加裂纹的敏感性。 微合金高强度钢是在低合金基础上加入微量元素，依靠控轧控冷达到钢的强度要求，通过晶粒细化和析出强化两种机制提高强度。铌钢的强度增量主要靠晶粒细化，且0.04%以下增加很快。钒钢的强度增量主要靠析出强化。晶粒细化降低脆性转折温度，而析出强化提高脆性转折温度，综合结果：铌0.03%~0.04%降低钢的脆性转折温度钒不论含量多少都提高钢的脆性转折温度。 强化机理：在热轧中通过微合金元素（Nb、V）和热变形的相互作用实现细晶强化。钒钢借助各轧制道次间多次重复再结晶铌钢借助压扁未再结晶奥氏体晶粒使之成为“薄饼”使奥氏体晶粒细化。热轧结束后加速冷却进一步细化晶粒。奥氏体过冷提高铁素体生核率，降低其长大速率，两种作用导致细小晶粒生成。V的强化：V-N微合金化充分发挥沉淀强化、细晶强化两种强化机制的作用。V-N合金的V与钢中C、N形成大量细小V（C、N）析出相，强化效果比采用V-Fe形成粗大VC明显增强。且用V-N合金微合金化，析出数量成倍增长，颗粒尺寸和间距减小。 Nb的强化：铌提高钢的强度，改善钢的韧性，每增加0.01%Nb约可强度8～14Mpa，并使钢的韧—脆性转变温度下降8～10℃。加入量较低（＜0.015%Nb）时尤其钢中C、N含量较低时，铌微合金化对钢的强度和韧性更有利。高温再结晶奥氏体区，Nb主要抑制γ—再结晶，提高再结晶停止温度。低温非再结晶奥氏体区，Nb主要提高Ar3点，并富化γ→α相变生核。终轧后加速冷却及卷取过程中Nb的强化则在于Nb(CN)共格析出及相伴随的位错亚结构，使钢进一步强化。0.015%Nb钢屈服强度高于无Nb钢24～45Mpa最经济微合金设计考虑：1)使晶粒细化和沉淀强化发挥最大强化作用；2)受再加热和终加热温度影响的加工成本低；3)适应电炉钢典型氮含量。钒提供屈服强度的70%。VN在奥氏体中溶解度高，钒允许使用成本低的热轧工艺；又因重复再结晶使晶粒细化，终轧温度可高些（900～1000）。最后，钒不仅抵消“自由”氮的有害影响，还可将这一“杂质”作为有益的合金元素。且V-N钢有优良的焊接性、无应变时效性。因此,钒以最低成本提供每单位强度。 考虑到产品性能及成本等，对铌、钒的单独合金化及复合合金化效果进行试验对分析。确定采用FeNb-VN复合微合金化成分体系进行进一步试验目标Nb0.02%～0.030%、V0.07%～0.10% 3.2 成分体系优化 初期在1#生产线做了大量优化成分体系试验，针对合金元素对表面横裂纹的影响，在保证性能的前提下将钢中Nb含量由 0.040～0.05％依次减少到Nb0.015%～0.02%，同时调整产品V含量提高Mn/S比等，铸坯表面横裂纹发生率明显减少。将该成功嫁接到生产线，并据新