机械加工精度.pptxVIP

第二节 机械加工精度高产、优质、低消耗，产品技术性能好、使用寿命长，这是机械制造企业的基本要求。而质量则是最根本的问题加工质量指标分为：加工精度——宏观几何参数加工表面质量——微观几何参数和表面物理-机械性能等方面的参数 机械加工精度——零件在加工后的几何参数（尺寸、几何形状、表面间的相互位置）的实际值与理论值相符合的程度机械加工精度包括： 尺寸精度、形状精度、位置精度——三者有联系，也有区别所谓理想零件，即对表面形状而言，就是绝对正确的圆柱面、平面、锥面等；对表面位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴和一定的角度等；对尺寸而言，就是零件尺寸的公差带中心由于机械加工中的种种原因，不可能把零件做得绝对精确，总会产生偏差。这种偏差即加工误差。一、获得加工精度的方法获得尺寸精度的方法试切法：通过试切—测量—调整—再试切，反复进行到工件尺寸达到规定要求为止调整法：先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸定尺寸刀具法：通过刀具的相应尺寸保证加工表面的尺寸精度自动控制法：将测量、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统，通过自动测量和数字控制装置，在达到尺寸精度后自动停止加工主动测量法：边加工边测量加工尺寸获得形状精度的方法刀尖轨迹法：通过刀尖运动的轨迹来获得形状精度的方法仿形法：刀具依照仿形装置进给获得工件形状精度的方法成形法：利用成形刀具对工件加工获得形状精度的方法展成法：利用工件和刀具的展成切削运动进行加工的方法获得位置精度的方法直接找正定位法：用划针或百分表直接在机床上找正工件位置划线找正定位法：先按零件图在毛坯上划好线，再以所的划线为基准找正它在机床的位置夹具定位法：在机床上安装好夹具，工件放在夹具中定位机床控制法：利用机床的相对位置精度保证位置精度二、影响加工精度的因素及其分析工艺系统——由机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整系统原始误差——工艺系统中的误差 来自两个方面：加工前就存在的工艺系统本身的误差加工过程中因工艺系统受力变形等引起的误差1．加工原理误差（理论误差）原理误差——即在加工中采用了近似的加工运动、近似的刀具轮廓和近似的加工方法而产生的原始误差近似的加工方法带来的误差例如，用尖车刀车外圆，也不是光滑的圆柱面，而是一个螺旋面近似的刀具和工件的运动联系所带来的加工误差例如车模数螺纹时，传动比I = =只要能保证加工精度和零件的使用性能，一定的原理误差是允许的。这种误差不应超过相应公差的10~15%。近似的刀具轮廓带来的误差例如用模数铣刀铣齿轮，由于：铣刀的成形面不是纯粹的渐开线；模数相同而齿数不同的渐开线齿轮齿形是不同的，一把铣刀铣一组齿数的齿轮，故存在原理误差再如，用齿轮滚刀加工齿轮时，滚刀也是采用阿基米德基本蜗杆或法向直廓蜗杆代替渐开线蜗杆2．工艺系统的几何误差机床几何误差包括机床本身各部件的制造误差、安装误差和使用过程中磨损 主轴回转运动误差及其影响因素回转运动的精度取决于其回转中心相对刀具或工件的位置精度，即取决于机床主轴的回转精度主轴回转误差有三种：主轴的径向跳动、主轴的轴向窜动、主轴的角度摆动影响主轴回转精度的因素：滑动轴承轴颈或滚动轴承滚道圆度误差滚动轴承内环的壁厚误差滑动轴承轴颈、轴承套或滚动轴承滚道的波度滚动轴承滚子的圆度误差和尺寸偏差轴承间隙以及切削中的受力变形轴承定位端面与轴心线垂直度误差轴承端面之间的平行度误差锁紧螺母端面的跳动等 导轨误差导轨是确定主要部件相对位置的基准，也是运动基准，各项误差 直接影响被加工工件的精度 对导轨的精度要求主要有：在水平面内的直线度在垂直面内的直线度前后导轨的平行度（扭曲）导轨误差对加工精度的影响：如车削时导轨在水平面内弯曲，向前凸出，则出现鼓形误差；向后凸出，则出现鞍形误差 传动链误差传动链误差产生的原因传动元件的制造误差、传动元件的装配误差、使用过程中的磨损减少传动链误差对加工精度的影响，可采取如下措施：缩短传动链采用降速传动提高传动链的制造精度和装配精度设法消除传动链的间隙采用误差校正机构提高传动精度刀具的制造误差与磨损 刀具的制造误差刀具的制造误差对加工精度的影响，根据刀具的种类不同而不同。定尺寸刀具以刀具尺寸误差为主；成形刀具以刀具形状误差为主 刀具的磨损：分为三个阶段：初始磨损、正常磨损、急剧磨损 减少刀具制造误差对加工精度的影响的措施：提高制造精度合理选择刀具材料合理选择切削用量合理选择刀具几何参数合理选择冷却润滑准确刃磨，减少磨损夹具的制造误差与磨损夹具的制造误差主要是定位元件、夹紧元件、导向元件、分度元件、夹具体等的制造误差夹具的误差除制造误差外，还有夹具安装、工件装夹等误差对加工精度也会带来很大影响夹具的磨损主要是定位元件和导向元件的