基于PLC的钻孔加工过程自动化控制系统的设计_完整.docVIP

基于PLC的钻孔加工过程自动化控制系统的设计 1、工艺流程、控制要求及控制线路 自动循环 即刀架能自动地由位置1移动到位置2进行钻削加工，并能自动 退回到位置1。如图1所示，其中1S和2S为行程开关。 无进给切削 即刀具到达位置2时不再进给，但钻头继续旋转进行无进给切 削，以提高工件的加工精度。 快速停车 当刀架退出后要求快速停车，以减少辅助工时。 控制线路如图2所示，其中3K为速度继电器。 2、设计要求 先分析并写出控制线路的全部动作过程，然后按下述要求进行设计。 选用西门子S7—300PLC作为控制主机 根据图2所示的控制线路统计输入、输出总点数。 配置硬件并画出硬件地址分配表和硬件组态图或硬件地址分配图。 编写LAD程序和STL程序，并在STL程序的每条语句后面加上必要的注释。 3、用A4纸打印设计说明书并在其最后列出参考文献 设计步骤： 根据上图分析过程： 电机正转起动（进刀） →进刀 按2SB→1KM吸合—→1KM1闭合→电机正转—→3K动作—→3K1F打开—→为反接制动作准备 →1KM2闭合→自锁 →3K2F闭合→ →1KM3打开→反向闭锁 进给电机正转（进刀）时的快速停车 进给电机正转（进刀）时的快速停车可防止进刀过多，提高加工质量。这种情况进给电机正转（进刀）是带负载运行（反转时不带负载），故本身断电停车就快，加上反接制动后，正向停车就更快。其动作过程如下： →2S2闭合→2KT吸合→无进给切削计时开始 撞压2S—→2S1打开→1KM释放—→1KM1打开→切断正转电源 →1KM2打开→自锁解除 →1KM3闭合—（3K2F早已闭合）→2KM吸合→① ①—→2KM3打开→正向闭锁 →2KM2闭合→因3K1F早已断开，无自锁作用 →2KM1闭合→接通反转电源→电机反接制动（但仍正转）→电机转速迅速下降→当转速下降到约为零时（100转/分）→3K释放—→3K2F先断开 → →3K1F后闭合—→2KM释放→2KM1打开→防止电机反转，同时反接制动结束→电机靠自由滑行减速到零→开始无进给切削→无进给切削时间到2KT闭合→进入进给电机的反转过程→退刀 （2）进给电机反转（退刀）时的快速停车 进给电机反转（退刀）时的快速停车可减少等待时间、提高辅助工时。但要比进给电机正转（进刀）时的快速停车要慢，因进给电机反转（退刀）时不带负载。进给电机反转（退刀）时的快速停车的动作过程如下： 无进给切削时间到→2KT闭合→2KM吸合→2KM1闭合→电机反转→① ①—→3K动作—→3K1R打开—→为反接制动作准备 →3K2R闭合— →开始退刀→退到S1位置时撞动1S开关→常闭接点1S打开→2KM释放→② ②—→2KM1打开→切断反转电源 →2KM3闭合→1KM吸合→1KM1闭合→接通正转电源→电机反接制动（但仍反转）→电机转速迅速下降→当转速下降到约为零时（100转/分）→3K释放→3K2R先断开、3K1R后闭合→1KM释放→1KM1打开→防止电机反转，同时反接制动结束→电机靠自由滑行减速到零→结束一次加工循环 统计输入、输出点数： 输入点：1SB 、2SB、3SB、1K、2S、1S、3KF 输出点：1KM、2KT、2KM 输入输出点数共10点 硬件地址分配表： 符号 地址 说明 1SB I1.0 停止按钮“0” 2SB I1.1 正向启动按钮“1” 3SB I1,2 反向手动启动按钮“1” 热继电器1K I1.3 过载保护“0” 2S I1.4 正向限位开关“0” 1S I0.0 反向限位开关“0” 3KF I0.1 速度继电器 1KM Q2.0 带过载保护的正转接触器 时间继电器2KT Q2.1 自动启动反转继电器 2KM Q2.2 带过载保护的反转接触器 硬件组态图： 图2 S7-300外部接线图 Network01: Network02: Network03: 编程： AN I 0.0 //使用1SB按键的常闭触头 O( O( O I 0.1 //使用2SB按键的常开触头 O Q 0.0 //使用继电器1KM的常开触头1KM2 ) AN I