《毕业设计：减速器箱体钻口面孔组合机床总体设计及主轴箱设计》.doc

0引言 本人这次毕业设计所设计的16轴立式组合钻床是由大量的通用部件和少量的专用部件组成的工序集中的高效率专用机床。为用来钻削80T可弯曲刮板运输机中减速器箱体的口面孔而设计的专用机床。该机床可适用于年产量为1万台的批量生产，为了保证加工零件的质量、、、、、本课题就是从培养我们的工程实践意识、经济意识，树立正确的生产观出发，并结合机床厂的多年实践总结，该课题的设计由本本人单独完成，设计任务由指导老师作了明确指配：由于我负责该立式组合机床的总体设计和组合钻床主轴箱设计，故本人的设计说明书包括立式组合机床的总体设计和组合钻床主轴箱设计，附件有生产率计算卡、图的详细说明。 1 立式组合钻床总体设计概述 1.1零件加工工序图 加工工序图是根据选定的工艺方案，表示一台机床上或一条自动生产线上完成的工艺内容。包括加工部件的尺寸精度、、、、Φ14孔，要求在立式钻床上加工，以底面两销孔（上箱体为顶面）为定位基准，夹紧点位于第三轴孔和对侧的第二、、。。Φ18mm,表面粗糙度,孔深分别为110mm、、。“一面两销”的定位方法加工精度是较高的。、、、。、。《、》。 =7.5 =25.22mm 按标准系列取主轴轴径为30mm 由［I］表 可查得 主轴外伸长度L=115-15=100mm D/d1=50/36 按杆莫氏圆锥号2号 （主轴） 1.2.4接杆的选择 选用B型(A型为加强型接杆)11号接杆 （连接杆） 1.3动力部件的选择 1.3.1动力部件的功率选择 动力部件的功率选择是根据所选的切削用量计算出切削功率及进给功率之需要,并考虑提高切削用量的可能性(一般提高20％ =181971.027分=3032.85小时 一天按工作15小时计算,刀具耐用度为202.19天,则切削用量选择合理。 切削功率由计算得:N=14×0.3733=5.227(KW) 取η=0.8则 N动 =6.53(KW) 6.53+(6.53×30%)=8.49(KW) 故选用10KW的电动机。 1.3.2主轴箱最大轮廓尺寸的选择 根据工件外轮廓尺寸和结构需要,选用1000×630×340mm的标准主轴箱,由于结构的需要在1000方向上再加四个导杆座,导杆座内径为Φ100mm,这样用来支承导杆的外形尺寸成为1200mm,外廓尺寸就成为1200×630×340mm。 D=36mm D1=30mm B型 D2=50mm L1=110mm L2=30mm 莫氏锥度号为2号, L1选择由具体情况而定 1.3.3主轴箱钻模板工件等相互之间位置及尺寸 导向长为45 mm,钻模板厚为35 mm,加工终了位置时钻模板与工件相距10 mm,切出长度为12 mm,导向套与主轴箱间间距为30 mm,采用活动方式钻模板。（如下图） 1.3.4动力循环的选择 动力头的工作循环包括:快进、行进、工作进给和快退等动作。 本机床采用“工进—快退”的循环,这是由机床总联系尺寸图确定后又重新修改的结果。 1.4 机床联系尺寸图 1.4.1机床装料高度的确定 考虑到通用部件尺寸的限制和操作方便,装料高度可在850～1060mm之间选取,具体到本设计中取装料高度1000mm。 1.4.2夹具轮廓尺寸的确定 装卸工件是在机床外面完成的,夹具在装卸工件时可拉进拉出。由于结构限制,夹具与滑台做成一个整体是特制滑台。参考63滑台制造而成,导轨部分局部尺寸不变,最大外轮廓尺寸为1200×950×500mm。 1.4.3中间底座尺寸的确定 中间底座支撑着夹具体,按需要取长为1700mm.宽和高取坐标准值分别为1000mm和560mm。 1.4.4主轴箱各尺寸的确定 前面已经确定了其外形轮廓尺寸,根据［I］确定后盖为90mm,前盖为70mm(考虑作油池用)主轴箱体为180mm。 1.4.5滑台的选择 滑台的选用应根据工件的外轮廓尺寸和进给抗力,工作循环来确定。 进给抗力: ΕP=300.5×14=4207(Ｋg) 由一部组合机床通用机床部件设计组所编写的指导教材直接查得用HY63B型滑台。行程为630mm,最大进给抗力为6300Kg,快进行程速度为4.2米/分。 1.4.6动力箱的选择 由［Ⅱ］可查得,选用TD63AⅡ型动力箱,电机型号为JO2-61-6。功率为10KW,驱动轴转速为48.5rpm。 1.4.7其它配套部件的选择 由一部组合机床设计小组所编指导资料查得与HY63BⅡ型滑台配套的其它部件为: 立柱:型号 CL63A 立柱底座:型号 CD63 由以上资料即可作出机床总体设计的“三图一卡”具