设计合理的铸造方案使制壳方便和排蜡通畅——熔模铸件铸造方案设计系列讲座.pdfVIP

维普资讯 精密铸 特种铸造及有色合金 2003年第6期 设计合理的铸造方案使制壳方便和排蜡通畅 — — 熔模铸件铸造方案设计 系列讲座之三 中国科学技术大学 许云祥 摘 要 针对不同的铸件结构特点，采用不同的蜡模组装方案，以保证涂料、撒砂方便，有利于型壳硬化和干燥，避免涂料 堆积 、以及产生气泡豆等缺陷。铸造方案设计还应该保证型壳排蜡通畅和有较高的铸件工艺出品率。 关键词：蜡模组装 制壳 脱蜡 工艺出品率 中图分类号：TG249．5 文献标识码：A 文章编号 ：1001—2249(20o3)06—0043—04 1 蜡模组装应方便制壳操作 干燥失水硬化，层间距宜适当大些，山屋洋树①建议不 小于 12．7ram(0．5英寸)。 (1)方便涂料、撒砂 图 1a所示仪表铁芯铸件 ，原方案内浇道设在大端 j5100平面上，制壳时A处 (见图 1b)空间太小，易产生 涂料堆积，且撒砂困难，易出现料层堆积搭桥，浇注时常 在该处跑火漏钢。改进后 ，如图 1c所示，将 内浇道设 在小端，增大了涂料撒砂空间，上述缺陷不再出现。 a．仪表铁芯铸件 b．原组装方案 C．改进后 的组装方票 俸 a．原组装h-案 b．改进的组装方案之一 c．改进的组装方案之二 图1仪表铁芯铸件的铸造方案[] 图3 方便干燥硬化的组装方案① (2)对于大平面铸件，应防止平面上的涂料堆积 层间距的处理应视铸件结构、大小灵活处理。层间 涂料时，大平面上容易出现涂料堆积，涂料堆积处 距小，铸件冷却缓慢，蜡模不易掉件，但涂料易堆积、搭 型壳硬化不透，从而造成铸件鼓瘪。因此此类铸件组装 桥，易漏钢。对于薄壁细长件 ，为了保证金属液充分充 时应考虑使大平面上的多余涂料容易流失，并留有一定 填，型壳需缓慢冷却，层间距宜小些。对于一些难 以补 的刷料空间。图2所示的左方案，其平面上的涂料易堆 缩的孤立热节，为了保证该部位的良好散热，层间距宜 积，且中层铸件的平面刷料困难 ，特别是在制壳线上，此 大些。对于平面较大的铸件，为了避免涂料堆积，层间 类缺陷更明显。此时宜采用图2右方案或蜡模倾斜组 距宜大些。在保证铸件质量前提下 ，应该说层间距越小 装方案。 越有利于提高铸件工艺出品率。 (3)保证型壳的硬化和干燥 (4)方便蜡模涂料时凹槽 、盲孔 、拐角处的气体排 图3所示铸件，采用图 3a方案时 A处易积聚水 出，防止产生气泡豆(铁豆) 分，硅溶胶型壳在A处很难干燥硬化 ，浇注时易漏钢和 图4所示推杆体铸件，按a方案涂料时，Q凹槽拐 造成铸件表面粗糙。图3b，图3c方案则克服了此类 角处所憋气体难 以排出，浇注后铸件气泡豆缺陷占该件 缺陷。