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第二篇 铸 造 将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，称为铸造。 铸造是历史最为悠久的金属成型方法，现在仍是毛坯生产的主要方法。 在机械制造中所占比例很大。在机床、内燃机中，铸件占总重量的70%-90%；拖拉机占50%-70%；农业机械占40%-70%。 铸造生产的优越性： 可制成形状复杂、特别是具有复杂内腔的毛坯，如箱体、气缸体等。 适应范围广。各种常用的金属材料都可铸造，铸件大小几乎不限，从几克到数百吨；壁厚可由1mm到1m。铸件的批量不限，从单件、小批，直到大批。 可利用废钢铁和切屑，设备费用低， 铸件加工余量小，节约金属，制造成本低。 常用的铸造方法 砂型铸造 占铸件总产量的90%； 特种铸造：熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造等。 第一章 铸造工艺基础 铸造生产过程复杂，影响铸件质量的因素很多，废品率一般较高。 影响铸件质量的因素不仅与铸型工艺有关，还与铸型材料、铸造合金、熔炼、浇注等有关。 下面先讨论合金的铸造性能与铸件缺陷的形成和防止，为合理选择铸造合金和铸造方法打下基础。 第一节 液态合金的充型 液态合金填充铸型的过程，简称充型。 液态合金充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力，称为液态合金的充型能力。 在液态合金的充型过程中，有时伴随着结晶现象，若充型能力不足，在型腔被填满之前，形成的晶粒将充型的通道堵塞，金属液被迫停止流动，于是铸件将产生浇不足或冷隔等缺陷。 影响充型能力的主要因素如下。 一、合金的流动性 液态合金本身的流动能力，称为合金的流动性，使合金主要铸造性能之一。 合金的流动性愈好，充型能力愈强，愈便于浇注出轮廓清晰，薄而复杂的铸件。 同时，有利于非金属夹杂物和气体上浮与排除，还有利于对合金冷凝过程所产生的收缩进行补缩。 影响液态合金的流动性通常以化学成分的最为显著。主要是结晶温度范围。 纯金属和共晶成分合金的结晶是在恒温下进行的，流动性最好。 合金成分愈远离共晶点，结晶温度范围愈宽，流动性愈差。 亚共晶铸铁随含碳量的增加，结晶温度范围减小，流动性提高。 二、浇注条件 1.浇注温度 浇注温度愈高，合金的粘度下降，且因过热度高，合金在铸型中保持流动的时间长，故充型能力强；反之，充型能力差。 薄壁铸件或流动性较差的合金可适当提高浇注温度，以防浇不足和冷隔缺陷。 但浇注温度过高，铸件容易产生缩孔，缩松、粘沙、气孔、粗晶等缺陷，故在保证充型能力足够的前提下，浇注温度不宜过高。 2. 充型压力 液态合金所受的压力愈大，充型能力愈好。 因此，有压力铸造，低压铸造和离心铸造工艺方法，因充型压力较砂型铸造提高甚多，所以充型能力较强。 三、 铸型填充条件 液态合金填充时，铸型阻力将影响合金的流动速度，而铸型与合金间的热交换又将影响合金保持流动的时间。 因此，如下因素对充型能力均有显著影响 。 1. 铸型材料 铸型材料的导热系数和比热容愈大，对液态合金的激冷能力愈强，合金的充型能力就愈差。 如金属型铸造较砂型铸造容易产生浇不足和冷隔缺陷。 2. 铸型温度 金属型铸造、 压力铸造和熔模铸造时，铸型被预热到数百度，由于减缓了金属液的冷却速度，故使充型能力得到提高。 3. 铸型中的气体 在金属液的热作用下，铸型（尤其是砂型）将产生大量气体，如果铸型排气能力差，型腔中的气压将增大，以致阻碍液态合金的充型。 为了减小气体的压力，除应设法减少气体的来源外，应使铸型具有良好的透气性，并在远离浇口的最高部位开设出气口 第二节 铸件的凝固与收缩 一、铸件的凝固方式 在铸件的凝固过程中，其断面上一般存在三个区域，即固相区、凝固区和液相区，其中对铸件影响较大的主要是液相和固相并存的凝固区的宽窄。 铸件的“凝固方式”就是依据凝固区的宽窄来划分的。 1. 逐层凝固 纯金属或共晶成分合金在凝固过程中因不存在液、固并存的凝固区。随着温度的下降，固体层不断加厚、液体层不断减少，直达铸件的中心，这种凝固方式称为逐层凝固。 2. 糊状凝固 如果合金的结晶温度范围很宽，且铸件的温度分布较为平坦，则在凝固的某段时间内，铸件表面并不存在固体层，而液、固并存的凝固区贯穿整个断面。由于这种凝固方式与水泥类似，即先成糊状而后固化，故称糊状凝固。 3 中间凝固 大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间，称为中间凝固方式。 铸件质量与其凝固方式密切相关。 逐层凝固时，合金的充型能力强，便于防止缩孔和缩松； 糊状凝固时，难以获得结晶紧实的铸件； 在常用合金中，灰铸铁、铝硅合金等倾向于逐层凝固，易于获得紧实铸件；球墨铸铁、锡青铜、铝铜合金等倾向于糊状凝固，为获得紧实铸件常需采用适当的工艺措施，以便补缩或减少其凝固区域 。 二、铸造合金的收缩 合金从浇注、凝固直至冷