煤矿安全生产监测监控的现状.docVIP

〇、 在2007年之前，煤矿安全生产监测监控系统既包括以单个微型计算机为主的煤矿安全生产监测监控系统，又包括基于集散控制系统（DCS）的煤矿安全生产监测监控系统。DCS基本思想是分散控制、集中管理，它的的典型结构是上、下位机系统及其通信网络，上位机称为操作员站，下位机称为控制站。操作员站实现控制系统的控制操作、过程状态显示、报警状态显示、历史数据的收集和各种趋势显示及报表生成与打印等。控制站对现场物理信号（包括模拟信号和开关信号） 进行实时采集并进行数据处理、控制运算，或者将运算结果传送到上位机。系统的通信网络负责各种功能站之间的数据通信和联络。 采用DCS 构成煤矿安全生产监测监控系统，具有集散控制的特点，具有控制功能多样、操作简便、维护方便、可靠性高、便于与其他计算机联用等优点。但 DCS系统也有其固有的缺点，主要是不同生产厂商的 DCS系统具有不同的通信方式，导致不同厂商的 DCS与DCS 之间、 DCS与其上层网络之间均难以实现网络互联和信息共享，因此，从这个角度讲， DCS系统是不开放的。此外，由于现场到控制室信号连线过多，相对于现场总线控制系统（CAN ）， 系统增加了大量的资金投入。 目前，基于“ 以太网” 方式的煤矿安全监控系统已在煤矿应用，如法国某公司提出了基于“以太网+TCP/IP ”的解决方案，称之为“透明工厂”。但设计以太网的初衷是办公网，适用于数据处理，其在实时性、确定性、可靠性等方面还有诸多需要改进的地方，它更适合于车间级生产信息的集成。而现场总线是专为工业现场层设备通信设计，能够满足工业现场控制的实时性、确定性、可靠性、专用性的要求，它更适合于设备级的控制。 本文所介绍的基于CAN 现场总线的煤矿安全监测监控系统，具有组态灵活、造价低廉的特点， 可很好地满足中小型煤矿安全监控的需要［ ］。 现场总线控制系统（FCS ） 是顺应智能现场仪表而发展起来的。它的初衷是用数字通信代替4~20mA模拟传输技术，但随着现场总线技术与智能仪表管控一体化（ 仪表调校、控制组态、诊断、报警、记录） 的发展，在控制领域内产生很大的 影响。 DCS中的通信由专用网络的封闭系统来实现，而新型的FCS 突破了DCS 所造成的缺陷，把基于封闭、专用的解决方案变成公开化、标准化的解决方案。FCS 可以把来自不同厂商而遵守同一协议规范的自动化设备，通过现场总线网络连成系统，实现综合自动化的各种功能；同时把传统DCS集中与分散相结合的集散系统结构，变成了新型基于现场总线的全分布式的结构。 FCS采用一对一的设备连线，按控制回路分别进行连接。控制器与位于现场的测量变送器、执行器、开关、电动机之间均为一对一的物理连接。现场总线控制系统打破了传统控制系统的结构形式，一般的现场总线控制系统如图 所示。 现场总线控制系统结构 在现场总线控制系统中，将传感测量、补偿计算、工程量处理与控制等功能分散到现场设备中完成，仅靠现场设备即可完成自动控制的基本功能，并能随时诊断设备的运行状态，实现了彻底的分散控制。 系统构成 该系统由 CAN总线构成煤矿安全生产监测监控系统。CAN 总线是一种串行数据通信总线，在CAN总线通信接口中集成了 CAN协议的物理层和数据链路层功能，可完成对数据的成帧处理。 CAN协议的一个最大特点是废除了传统的站地址编码,而代之以对通信数据块进行编码。采用这种方法的优点是使网络内的节点个数在理论上不受限制，数据块的标识码可由11 位或29 位二进制组成，因此可以定义211 或229 个不同的数据块，这种按数据块编码的方式，还可使不同的节点同时接收到相同的数据。 按照FCS 的初衷，现场总线数字仪表集成有现场总线控制功能，并且可以与上位机直接进行通信。但是，在当今大多数工业现场，使用的仍然是常规模拟仪表。若改用现场总线数字仪表，则一次性投资太大，不易被用户接受。因此采用一种变通的办法，仍然沿用原模拟仪表，在其附近安装井下分站。若 1台井下分站仅接1 台仪表，虽然与现场总线控制系统接近，但是成本较高。根据煤矿系统仪表相对集中的特点，可以采用整体分散、局部集中的原则。在整个系统中，配置多台井下分站，将地理位置比较靠近的仪表或者变送器连接到同一台井下分站上。基于 CAN总线的煤矿安全监控系统的网络拓扑如图2 所示。 系统主站 系统主站主要由 1台工业控制计算机（ 以下称作上位机）构成，它负责对整个系统进行管理。上位机通过CAN 网卡与井下分站通信，同时通过局域网或者公共电话交换网与整个工厂或者公司的计算机信息网络进行连接，实现信息共享。 具体来说，系统主站应具有以下功能：① 组态功能。上位机可以设定整个系统的规模，并且对每个井下分站的属性进行配置。②