凸凹模工艺规程及工装设计.docVIP

机械制造工程原理 课程设计 题　目: 凸凹模工艺规程编制及工装设计 学生姓名 专 业 飞行器制造工程 学 号 指导教师 系 主 任 机电工程学院 2012年9月3日  目 录 1工艺规程 1.1毛坯选择 1.2工艺路线 1.3工艺规程 2刀具设计 2.1刀具材料的选择 2.2角度、刀杆 参考文献 1工艺规程设计 1.1毛坯选择 计算生产纲领，确定生产类型（轻型机械） 零件材料为T10A。由于在车床运行中要经常进行正反向运动，零件在工作过程中则经常承载载荷及冲击性载荷，因此应选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。根据2.1可知该零件的生产属于小批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，形状也不复杂，故做毛坯可以选用无缝钢管。毛坯尺寸通过确定加工余量后确定。（小型零件宜采用调质处理） ?1.2工艺路线 （1）类型及功用 本次课程设计所设计的凸凹模,该零件属于柱孔类零件，在工作过程中多受冲击和交变载荷的作用。 （2）结构分析 本次所设计的凸凹模结构较为简单，视图正确、完整，尺寸、公差要求齐全。零件各个表面加工并不困难。据此，制定工艺路线如下： 路线一 加工内圆柱孔； 加工156外圆柱面； 加工145外圆柱面； 加工小端面； 加工大端面； 精加工94内孔； 加工R10圆角； 精加工106内圆柱孔； 路线二 加工145外圆柱面，并作为基准A； 加工156外圆柱面； 加工退刀槽； 加工大端面； 加工小端面； 加工94内圆柱孔； 加工106内圆柱孔。 因加工过程中145外圆柱面是作为精基准的，对精度要求很高，故需先选一个粗基准来加工此圆柱面，相比之下，路线二更合理，故选路线一。 1.3工艺规程 ⑴生产纲领：500（件/年） ⑵生产类型：查设计指导P5表1—5可确定该零件为小批生产类型。 ⑶工艺规程： ①零件材料为T10A。由于在车床运行中要经常进行正反向运动，零件在工作过程中则经常承载载荷及冲击性载荷，因此应选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。根据2.1可知该零件的生产属于小批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，形状也不复杂，故毛坯可以选用无缝钢管。毛坯尺寸通过确定加工余量后确定。（小型零件宜采用调质处理） ②粗镗内孔； ③粗车、半精车、精车145外圆柱面并加工退刀槽； ④粗车、半精车、精车小端面； ⑤粗车、半精车、精车大端面； ⑥半精车、精车内孔至94； ⑦加工R10圆角； ⑧半精车、精车内孔至106； ⑨清洗、油封、去毛刺； ⑩终检。 1.4定位基准的选择 基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大量报废，使生产无法正常进行。 （1）精基准的选择 本零件是带孔的圆柱类零件，145外圆柱面是设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选该圆柱面为定位基准，即遵循“基准重合”的准则。 （2）粗基准的选择 由于本零件全部表面都需要加工，而外圆柱面作为精基准应先加工，因此应选内圆柱孔作为粗基准。 1.5零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有外圆、内孔、端面等。材料为T10A钢。加工方法如下： 94内圆柱孔：表面粗糙度Ra=0.8μm，需要进行粗车、半精车和精车； 106内圆柱孔加工：表面粗糙度Ra=1.6，需要进行粗车、半精车和精车； 145外圆柱面加工：表面粗糙度Ra=0.8μm，需要进行粗车、半精车和精车； 156外圆柱面加工：没有粗糙度要求，粗车、半精车即可； 大端面的加工：表面粗糙度Ra=1.6，需要进行粗车、半精车和精车； 小端面的加工：表面粗糙度Ra=0.8μm，需要进行粗车、半精车和精车。 1.6零件加工工艺路线的拟定 最后的工艺路线确定如下： 工序1： 下料 工序2： 调质处理 工序3：加工145外圆柱面 工序4：加工小端面 工序5：加工大端面 工序6：精加工94内孔 工序7： 加工R10圆角 工序8：精加工106内圆柱孔 工序9： 终检 以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。 该工艺路线是按照工序集中原则组织工序，优点是工艺路线短、减少工件的装夹次数，易于保证加工面相互位置精度，使需要的机床数量少，减少工件工序间的运输，减少辅助时间和准备终结的时间，同时在为了保证外圆和内孔的相互位置精度，采用了互为基准的原则，能达到精度要求。 1.7工序设计 凸凹模零件材料为T10A， 生产类型为小批量生产，选用无缝钢管做毛坯。 ㈠、选择机床、刀具及量具 a. 选择机床 选择最常用的CA6140型卧式车床即可； b. 选择刀