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机械加工厂的安全策划 前言 改革开放以来，我国机械工业以年均超过20%的速度高速发展，无论产业规模还是增长速度，均处于各行业前列。但也由于机械工业生产设备、设施种类多样，工艺流程繁简不一，生产制造过程危险因素较多，易发生安全生产事故，特别是与冲压、剪切、木工等危险性较的机械设备相关的重伤事故频发，从而严重危害了从业人员的身心健康。据对安全生产事故伤亡人数统计表明，近年来机械工业全行业因安全生产事故死亡每年1000余人，各种伤害性事故，如砸伤、烫伤、断指等更是数不胜数。机械工业死亡总人数在全国排在煤炭和建筑行业之后，是日本同行业的50倍。因此，我国应采取相应措施从根本上杜绝此类事件的发生。机械加工厂自身也要采取措施，如在车间布局、机床布置等方面进行改进，以保护工人安全。本文主要为对机械加工厂的安全策 划。 一、我国机械工业安全生产主要存在的问题 1、低水平扩张埋下事故高发的诱因 从我国机械工业全行业发展看，多数企业的增加值率、人均产值并没有发生较大变化，规模的扩大主要是以固定资产和人员的大量投入换来的。数量扩张及低价恶性竞争的结果导致生产企业压低生产设备成本，低水平、低安全的设备和低素质的劳动力普遍存在。大量中小企业的工艺技术和装备落后，制造水平仍处于简单机械加工为主的阶段，危险源数量大，分布广，是机械工业伤亡事故的不断发生的主要原因。 2、生产理念脱节、难显本质安全绩效 机械工业安全生产的风险可以体现在3个阶段：设计风险、防护风险与管理风险。现在的管理模式是把设计风险压缩成防护风险，把防护风险转换成管理风险，本末倒置，造成当前的安全生产管理状况是表面上轰轰烈烈，实际上不扎实。 3、安全生产的技术标准、设计规范落后 目前 ，我国对安全生产的关注重点主要集中于易发生群死群伤的煤炭和建筑行业,可国家对这两个行业都制定了较为完善的、数量众多的安全生产技术标准、设计规范。而对机械工业等行业的安全生产管理尚处于相对重视不足的地位，在机械工业结构调整和转型升级过程中，更多强调的是节能减排等硬约束，而没有将安全生产作为一项重要指标。在制定机械工业安全生产技术标准和设计规范方面更显不足：一方面，机械工业安全生产的技术标准、设计规范制定的数量，远远滞后于机械工业本身的快速发展；另一方面，制定技术标准、设计规范的理念相对落后，无法完全满足我国机械工业持续快速发展和安全发展的需要。 4、生产过程存在安全弱肋、安全管理措施 我国机械工业固定资产投资的增速持续高于全国城镇固定资产投资增速，这对加快技术改造、推进结构调整、提高国际竞争力是好事，但同时产能供过于求的风险正在积聚，低水平重复建设问题日益突出。随着市场无序竞争和恶性价格战加剧，机械制造企业特别是广大中小型机械制造企业，更是对安全生产相对漠视。不重视安全生产设备的更新、安全生产工艺的改造和安全生产技术的应用;安全生产管理往往流于形式，管理措施极为弱化；不将职工的人身安危置于重要地位，从而导致我国机械工业安全生产事故频发，且并未出现减缓的趋势。 二、机械伤害事故原因分析机械加工设备由于运转速度快，在运转过程中，操作人员如不熟练操作或违反操作规程，很容易造成严重伤害和死亡事故，为预防机械设备伤害和死亡事故发生，经过调查分析，现就其造成事故的原因进行剖析。?1、机械伤害事故的直接原因分析???（）物的不安全状态???机械设备的质量、技术、性能上的缺陷以及在制造、维护、保养、使用、管理等诸多环节上存在的不足，是导致机械伤害事故的直接原因之一。具体表现为：一是机械设备在设计制造上就存在缺陷，有的设备机械传动部位没有防护罩、保险、限位、信号等装置；二是设备设施、工具、附件有缺陷，加之有的企业擅自改装、拼装和使用自制非标设备，设备安全性能难以保证；三是设备日常维护、保养不到位、机械设备带病运转、运行，对设备的使用、维护、保养、安全性能的检测缺少强有力的监管；四是从业人员个人防护用品、工具缺少或缺陷，导致工人在操作中将身体置身于机械运转的危险之中；五是生产作业环境缺陷，有的企业设备安装布局不合理，机械设备之间的安全间距不足，工人操作空间不符合要求，更有少数单位现场管理混乱，产成品乱堆乱放、无定置、无通道。???（）人的不安全行为???人的不安全行为是造成机械伤害事故的又一直接原因，集中表现为：一是操作失误，忽视安全，忽视警告。操作者缺乏应有的安全意识和自我防护意识，思想麻痹，有的违章指挥，违章作业，违反操作规程；二是操作人员野蛮操作，导致机器设备安全装置失效或失灵，造成设备本身处于不安全状态；三是手工代替工具操作或冒险进入危险场所、区域，有的工人为图省事，走捷径，擅自跨越机械传动部位；四是机械运转时加油、维修、清扫，或者操作者进入危险区域进行检查、安装、调试，虽然关停了设备，但未能开启限位或保险装置，又无他人在场

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