喷丸强化技术概论.ppt

N试片适用于低喷丸强度情况，A试片适用于中喷丸强度， C试片适用于高喷丸强度。 具体来讲，N试片用于A试片弧高0.15mm情况，C试片用于A试片弧高0.6mm情况。 (3) 弧高度测具 测量标准试片弧高度值的标准测量工具，应符合相关的技术要求。 基准面 (4) 喷丸强度 在其它喷丸强化工艺参数固定的条件下，试片的弧高度值起初随着喷丸时间而迅速增高，但随后逐渐变缓，最终达到饱和或准饱和。 过饱和点后弧高度值与喷丸时间之间成线性关系。直线段外推与曲线的偏离点为饱和点，饱和点处的弧高度值，称为喷丸强度。 (5) 表面覆盖率 在被喷丸零件表面的规定部位上，弹痕占据的面积与要求喷丸强化的面积之间的比值，称为表面覆盖率。 当喷丸覆盖率低于100%时，可直接中工具显微镜直接测量。 对于实际零件的喷丸，其覆盖率肯定是超过100%时，覆盖率计算公式为 (实际喷丸时间/覆盖率100%喷丸时间) ×100% 2、喷丸强化工艺参数的选择原则 根据零构件的材质、尺寸、工作环境、加载方式及载荷水平等，来确定喷丸工艺参数。 一般地讲，材料疲劳强度与喷丸强度之间并不存在单调变化关系。 在低喷丸强度范围内，疲劳强度随喷丸强度增高逐渐增高，但超过一定喷丸强度之后，疲劳强度则开始下降。 对于任一种材料，在其尺寸、加载方式及环境等条件不变的情况下，均有一个最佳的喷丸强度(PIop)，此时可获得最佳的强化效果。 有两种确定材料最佳喷丸强度的方法，即S-N曲线法和移植法。 (1) S-N曲线法 该方法需要通过大量疲劳性能(FP)试验，根据喷丸强度对材料FP的影响程度确定最佳喷丸强度，步骤如下 A) 根据零件承载方式，选择疲劳试验方法(弯曲疲劳、拉～拉脉动疲劳、扭转疲劳等) B) 参考零件的薄弱环节的尺寸和形状，确定疲劳试样的尺寸和形状 C) 将试样分成若干组(a，b，c，……组)每组采用不同的喷丸强度(如a组的喷丸强度为PIa，b组为PIb，……等)进行喷丸处理 D) 将未喷丸试样与喷丸试样做疲劳试验，试验结果一并列入图中 取各组试样疲劳强度极限，可获得图中σe-PI曲线，由此确定材料的最佳喷丸强度Plop 图中S-N曲线表明，喷丸强度为PIc一组试样具有最高疲劳强度，即PIc为最佳喷丸强度。 该方法需要多条S-N曲线，才能获得材料的最佳喷丸强度 PIop 由于需要大量时间和费用，故此方法适用于研究单位的系统试验研究，广泛积累试验数据。 对于工厂设计师，往往不宜采用此方法来确定具体零件的喷丸强度。 (2) 移植法 所谓移植法就是把材质和尺寸相当的同类型零构件的喷丸强度，直接引用并作为新零件的喷丸强度。 对于重要的承力件，这种喷丸强度的移植往往需做些变动，并通过零构件的对比疲劳试验结果最后确定所应选择的喷丸强度。 确定所应选择的喷丸强度，其步骤如下 A) 根据零件承载方式，确定疲劳试验方法 B) 参考同类零件的喷丸强度，选择一种至几种喷丸强度，对零构件进行喷丸强化 C) 在同一种交变应力(σa)下进行疲劳寿命对比试验，选择为未喷丸情况5×105周断裂寿命的交变应力为宜 D) 根据疲劳寿命对比试验结果，确定被移植零构件的喷丸强度，图中喷丸强度PIc即零件适宜的喷丸强度。 3、特殊喷丸工艺 A) 二次喷丸 采用二次或多次喷丸工艺，每次的喷丸工艺参数各不相同，目的是改变零件表层残余应力场以及表面粗糙度等。 B) 热喷丸 材料在加热状态下进行喷丸，由于此时材料塑性好，可以产生更深的残余压应力层。 C) 预备应力喷丸 对零件表面施加一定的预拉伸残余应力，然后对其进行喷丸处理，可以产生更高的表面残余压应力，和更深的残余压应力层。 D) 复合喷丸强化 首先对零件进行诸如表面感应淬火、表面激光淬火或表面渗氮等后，再实施喷丸处理，可达到更为良好的表面强化效果。 渗氮与喷丸复合强化后的残余压应力剖面示例 残 余 应 力 深度 mm 四、喷丸工艺使用方法 1、推荐采用喷丸处理的零构件 具备下述制造条件和服役条件的零构件，均应优先考虑采用表面喷丸强化处理。 A) 承受交变载荷并且容易产生疲劳失效的重要承力件 B) 在恒定载荷和腐蚀环境共同作用的易产生应力腐蚀(或氢脆)失效的重要承力件 C) 拉伸强度超过1400MPa的各种钢锻件 D) 需要进行电镀Cr、Ni、Ni+Cd、Cd+Ti等的钢零构件 E) 需要阳极化处理的高强铝合金零构件 F) 带有应力集中部位(如内外圆角、键槽、焊缝、工具标记、压印标记以及结构上的突变区域等)的各种零构件 G) 焊缝左右约3