欧三四气门缸盖柔性生产线的工艺设计与实施.docVIP

欧Ⅲ四气门缸盖柔性生产线的工艺设计与实施 XX发动机缸盖是我公司与国外知名设计公司共同开发的欧III高压共轨发动机四气门缸盖，此缸盖设计精度高，结构复杂，制造难度大。初期试制线设计产能较低 。后期根据市场预测及公司的规划，需要设计建立一条缸盖批产生产线。具体技术措施如下： 一、确定最佳的工艺方案： 国内发动机行业缸盖生产线主要是刚性生产线和柔性生产线。它们的特点为： ◆刚性生产线的优点为节拍快，缺点为:专机的制造周期慢。不能加工其他类型产品,而且厂房占地面积大,需要新建厂房。 ◆柔性生产线的优点为可以通过更换不同的夹具,实现不同产品的加工,而且由于在产量不是较大批量的情况下，占地比刚性线低很多，不用新建厂房,可以利用我公司现厂房的预留空间。 项目组成员经过充分的讨论，确定最佳方案为建立柔性缸盖生产线，主要是因为国内各发动机厂家缸盖生产线都是以柔性生产线为主,最主要的是柔性生产可以通过滚动投资实现不同的产能,而且通过夹具的更换,实现不同产品的加工,不会造成设备的闲置。而且在厂房方面减少了投资。 二、工艺流程及平面设计： 根据公司的规划，设计了从年产6000台到年产3万台分步投资滚动发展的工艺平面及工艺流程。 三、加工设备的选择： 缸盖生产线的设备，主要以加工中心为主，辅以部分通用设备，具有以下优点： 可以实现变型产品混线加工； 能够保证产品的高精度要求； 制作周期短，一般为3－6个月； 精度保持性好，大多数零部件为通用型，互换性好； 生产批量可以实现滚动式发展。 该缸盖柔性生产线的设计，与国内其他发动机厂家组线不同，国内发动机厂家组线主要是以卧式加工中心组建的单一形式的生产线，而这一次是以卧式加工中心、立式加工中心混合的柔性生产线，其主要原因为： 根据空间平面选择：原机加分厂的剩余空间小，通道一侧的距离仅剩一段细长空间，而卧加的占地面积大，会限制生产线的布局，致使其他辅助设备没有空间。 根据缸盖的结构选择：缸盖与机体相比，高度度小，采用立式加工中心装夹比较方便，同时，缸盖顶底面孔比较多，且精度要求高，缸盖在机床上平放，与机床主轴垂直加工顶底面孔，加工孔的精度对得到很好的保障。 虽然采用立加，但考虑到该缸盖是铸铁材质，且体积较大，因此选用了高功率、高刚性、大扭矩、低转速立加。 四、夹具的选择及设计： 1、充分利用卧加的优势，设计多工位夹具，减少设备的投入：因新缸盖生产线新增了粗加工生产线，精加工工艺有了很大的改变，所以需要新增部分夹具，在新夹具的设计上，在兼顾节拍均衡、操作方便的前提下，将缸盖顶，底面夹具设计为背靠背式，在一套夹具加工中，编制了5个坐标系，完成4个平面及1个斜孔的加工。将缸盖进排气面的加工，设计为1套夹具，通过托盘旋转180°完成2个平面的加工，对部分刀具长度短的问题，通过中间接加长柄实现加工。这样可以在产量不高时节省一台卧式加工中心，实现滚动投资。 3、根据立式加工中心的特点，设计专用夹具：立式加工中心因工作台在主轴的下面，吊装工件不方便，为降低上下料时操作者的劳动强度及提高操作的方便性，据缸盖的结构特点将夹具设计为推入、推出式，即上料时将工件放在在夹具伸出端的滚道上，然后操作者将工件推入夹具，夹具托架下降，插销，压爪夹紧。工件加工完成时，夹具托架脱销，上升，操作者将工件推出，这样极大的降低了操作者的劳动强度。 五、辅机的选择 1、试漏：该高压共轨发动机缸盖上设计有高压连接器供油孔及长泄油孔，缸盖的试漏，改变了原来只检测水腔的工艺，增加了油道的检测。而且为节省投资，将缸盖的水腔及油道的试漏在同一台机床，同一夹具上进行。 2、清洗：以前清洗多采用通过式清洗机，清洗效果不能适应现代发动机设计要求。现在，多采用结构复杂的定点定位浪涌反转清洗机，制造周期长，投资较大，后期故障率高。本次生产线设计鉴于需求特点，总结多年实践经验，采用定点定位通过式清洗和浪涌翻转清洗组合式方案，将原来复杂的清洗机拆分成两部分，根据缸盖加工特点分不同阶段清洗，从而降低综合成本，简化清洗机结构，降低后期维护难度，实际验证表明不但完全达到预期清洗效果，还取得了较好的节约清洗剂效果。 六、结束语： 欧Ⅲ四气门缸盖柔性生产线的设计理念，以柔性加工设备为主组线，便于今后产品的更新换代。另外主要的创新点是采用卧式加工中心与立式加工中心组合建线，在保证了加工精度和产量的情况下，最大化的降低设备投入。在平面布置方面，保留了今后从年产6000台跨越到年产3万台的位置预留和单元化生产。 整个方案适应市场需求，实现了新产品初期低成本快速投产，后期精益高效滚动式发展的最佳设计。