培训课件：钢材处理与管理.pptVIP

钢材处理与管理 第一节 钢材堆场 第二节 钢材的预处理 第一节 钢材堆场 六十年代以前，国外造船厂的钢材订货周期都比较长。欧洲国家一般为4~5 个月，甚至还不能按期交货，所以一些造船厂都有半年至一年左右的钢材库存量，使得堆场很大。由于钢材品种复杂、数量多，管理比较困难，加以运输方式落后，人员多、效率低，这对扩大造船能力，降低成本十分不利。因此，在六十年代初期，国外船厂多以钢材的储运和管理工作，作为技术改造重点，逐步改进，取得了较为显著的效果。 钢材堆场的改造，首先是改善管理和采用高效率的运输机械。船厂的钢材堆场，绝大部分是露天的，它与钢材预处理流水线联系在一起，紧靠船体加工车间，这样便于组织管理，安排生产。 钢材堆场 钢材由厂外运来后，都按不同规格品种分别堆放，也可按船体分段定位存放。钢材的进、发料工作利用电子计算机，预先按计划制成图表，钢材的装卸、存放、发料都由调度室遥控电磁吸盘自动进行。钢材堆场的管理是按各个时期生产任务，预先编排好各种规格品种的堆场位置，并做好库存量和累计发放量记录，以便控制钢材的进、发料工作。这些工作可由电算承担，也可由人工进行。在运输方面，除电磁吸盘外，还有电磁进料小车、传送辊道等设备。一些船厂的钢材堆场经过改造后，一般只需两人管理，即一人操纵电磁吸盘，一人管理钢材收发。在钢材供应方面近年来国外都有很大改进，但各国还不尽一样。日本的船厂对钢材的订购基本上已可做到随要随到 钢材堆场 所以船厂一般只有5~7 天的库存量，最多也只备有两星期的用量，欧洲一些船厂的钢材储存期为2~4 个月。有的钢铁厂还可供应经过处理并涂上底漆的钢材，这为钢材堆场的改造，创造了有利条件。随着电子计算和数控技术的发展，七十年代中还出现了全部自动化的船厂钢材堆场，如日本追浜造船厂的“钢材自动储运处理系统”，用工业电视、遥控技术和电子计算机，实现了钢材堆场的钢材储运和处理流水线的全部自动化作业。钢材一般分钢板和型钢，较大型的船厂都分开在两个区域存放，分设钢板堆场和型钢堆场，各有各的起重设备。下面简略介绍国内外几个造船厂的钢材堆场的情况。 钢材堆场 一，国外部分船厂 二、国内船厂 一，国外部分船厂 （一）追浜造船厂追浜造船厂是日木住友重机械工业公司的新建船厂，它拥有50 万载重吨级的大型造船坞，年造船能力为27 万载重吨油轮6 艘，每月钢材加工能力为2 万吨。该厂的自动化钢材堆场，其自动化系统大致可分为钢材堆场自动控制系统和钢材管理系统两部分。该厂钢材系从运输船舶运来，钢材堆场管理人员可在集中控制室内通过电视观察、控制堆场内各项工作。按照电子计算机的指令由遥控系统用电磁吸盘将钢材从船上卸下，送到入场传送辊道，自动地进行分类，按预定位置堆垛存放。在需要使用钢材时，根据钢材出场所需指令，电磁吸盘、传送辊道、钢板编号及传送平车等均 国外部分船厂 自动进行。钢材出场后，经处理、喷底漆后，再进入加工车间，整个处理过程完全实现了自动化。图2 一1 为钢材堆场布置及控制系统示意图。钢材堆场的主要设备见表2 一1 。 国外部分船厂 （二）津造船厂津造船厂是日本钢管公司新建厂，拥有一座50万吨级的大型船坞，每月钢材加工量为1.2 万吨，是日本目前大型现代化造船厂之一。该厂钢板、型钢分开存放，钢板堆场共有两跨，总面积约14400平方米。钢板储存量约为一个月，每5 天运送钢材一次。钢板堆场的西端紧靠卸料码头，堆场的每跨上各装20吨电磁吸盘一合，在每5天中利用一跨的吊车，把码头卸料吊车已吊放在堆场西端的钢板，按照运送地点、日期进行分类整理，作好标记后存放。随后的5 天，就把这些钢板依次放上传送辊道，自动送去校平及修理。当一跨进行传送工作时，另一跨就进行钢板分类、整理， 国外部分船厂 每五天交替工作一次。这样能做到在一定时间内工作专业化，并可平衡堆场两跨的工作量及提高吊卸的工效。津造船厂的型钢堆场另设在沿船体车间的南边，和管子堆场在一起，面积约5 , 700 平方米。设有两合10 吨吊车，用以吊卸这些钢材，还利用平车，将这类钢材从码头运来堆场。型钢和管子的传送系统也是独立的。该厂用电子计算机将详细的施工日程计划进行分解，提出所需的钢板，按照搬运作业线操纵室发出的指令，电磁吸盘把钢板堆场中的钢板放到传送辊道上，开始自动传送。通过每跨的传送辊道后由横移车送往校平机，再经另一横移车, 传送到钢材处理流水线。 国外部分船厂 图2-2津造船厂的钢材堆场图 1-钢板堆场 2-传送辊道 3-横移车 4-码头 5-电磁吸盘 6-装卸吊车 7-船体车间 8-型钢堆场 国外部分船厂 。（三）千叶造船厂千叶造船厂是日本三井造船公司的一个新厂，具有造50万载重吨油船的造船坞及设备，在1975 年曾造船220 万载重吨，当