石灰石圆形堆取料机施工方案.docVIP

石灰石圆形堆取料机施工方案 1. 轨道的铺设 1.1轨道安装前必须对钢轨进行检查，如有弯曲变形现象，需重新校正调直后方可进行安装；轨道校直时可以用临时胎具或采用火校。 1.2轨道铺设时，先用木块、垫铁、水泥支墩等将轨道垫高至接近安装标高高度，然后摆放轨道，摆放轨道时要避免轨道接口处在地脚螺栓孔上，再放置垫板、地脚螺栓、压块及紧固件；在轨道一侧用细钢丝拉上直线，此直线偏出轨道中心线合适距离，并且要与轨道中心线保持平行，依据此钢丝线对轨道进行直线度调整。这一过程完成后对轨道进行第一次检测，如有超差必须调整，符合图纸或规范要求后进行第一次灌浆预埋地脚螺栓，注意一次灌浆时浆层高度不能影响调整垫板的自由调整。待灌浆层强度达到使用要求后调整压板、垫板及紧固件等达到图纸要求，然后对轨道进行第二次检测，如不平则通过调整垫板下的螺母，使其水平。同时调整其它有关部件，使轨道的其它误差符合图纸允许范围之内。待一切合格后撤掉轨道下的支承物，进行第二次灌浆，达到强度即可使用。 1.3轨道连接按图纸规定执行。 1.4固定轨道用的紧固件安装应准确，密切贴合，切实锁紧，螺栓孔不能用火焰切割。 1.5轨道安装应符合下列要求： 轨道实际中心线对安装基础线的位置偏差不应大于±6mm。 垫板中心线与安装基准线的位置偏差不应大于±10mm。 垫板的纵向水平度1mm/m全长不应大于10mm。 垫板的横向水平度为垫板宽度的1/50。 两侧垫板的任意横向截面上的标高差不应大于10mm。 轨道接头焊接后，接头处应平整光滑，其变形在接头两侧各2m范围内不应大于2mm。 轨道纵向水平度偏差为±2.5mm。 两平行轨道的任意同一横向截面上的轨面高低差不应大于5mm,水平距离偏差±5mm。 轨道水平方向的直线度1mm/m，全长不得大于15mm。 轨道纵向的水平度1mm/m，全长高度差不应大于25mm。 轨道底面与垫板顶面应贴合，其贴合面不应小于60%，局部间隙不应大于1mm。 轨道上的车挡，应在行走装置和连接支架安装符合要求后，将行走装置推至车挡安装位置再将车挡靠在缓冲器上定位安装或按照同一跨端端梁缓冲器距车挡的实际距离将车挡定位安装，同一跨端的两个车挡应与堆料机缓冲器接触均匀。 2. 行走机构的安装 2.1首先将行走端梁吊放到轨道上，固定稳妥且其相对于轨道的垂直度不应大于1/500，防止偏斜。安装后进行检测，应达到如下要求： 同侧轨道上车轮的滚动圆中心面应在同一平面内，偏差不大于2mm； 四个支承点对角线偏差不得大于6mm； 四个支承点平面高度偏差不大于2mm； 车轮的垂直度不大于1/500。 2.2支架安装前应按图纸用螺栓将各部件连接起来初步拧紧，吊装到行走平台上，然后检测上框架中心位置和水平度并将连接螺栓拧紧，符合要求后将支架与平台焊成一体，焊接过程中随时检测防止变形。焊后应打磨平整并对焊缝进行探伤（此处应根据设备图纸要求）。 2.3按图纸将两套传动装置等安装好，这两套传动装置在厂内都已基本装配好，现场将减速器孔与传动轴装配后固定到驱动支架上；安装前将传动轴与减速器孔清洗干净，用油石除去尖角和毛刺，测量轴与孔的尺寸，按照装配间隙确定装配方法；装配时在轴上薄薄涂上一层干净机油，轴进入孔后用紫铜棒均匀轻轻敲打，缓慢推入到位，最后用锁紧装置锁紧，锁紧力根据设备图纸规定扭矩用扭力扳手将锁紧螺栓拧紧到位。最后必须对传动装置的同轴度进行复查，并根据试车要求调整制动器抱紧程度。 3. 悬臂和胶带输送部分安装 3.1悬臂梁分两段制造，段与段之间现场组焊。组焊前在地面上搭设临时组装平台，先用磨光机将焊口毛刺和油漆打磨干净并打出坡口，用螺栓将臂架各段拉紧调整，按图纸预留焊缝间隙，然后焊接。焊后打磨平整并对焊缝进行探伤（根据设备图纸要求而定）。 3.2悬臂梁组装好后，在地面上按图将电动滚筒、托辊架、托辊、拉紧装置、挡料板、平台栏杆等部件安装好，然后铺放胶带，并用硫化法或冷粘法将胶带接头接好。其它部件如导料槽、跑偏开关、料流检测器、打滑检测器、清扫器等根据现场实际情况而定。 3.3各水平托辊的水平度为2mm/m，托辊的母线应在同一平面上，其高低差不应大于3mm。 3.4驱动滚筒、张紧滚筒装配应符合下列要求： 安装中心线的对称度为10mm。 安装中心线的水平倾斜不应大于1mm。 安装中心线的垂直偏斜不应大于1mm。 电动滚筒、托辊、挡料板装配后应能用手灵活转动。 3.4悬臂梁组装完毕起吊前，先在悬臂前端做一个临时钢架，待悬臂吊装到位液压缸未起作用前对悬臂起支撑和保护作用。悬臂吊装到行走机构的支架上后，将铰座、液压缸、销轴等按图纸与支架连接。支座装置与支架栓接调整好后用钢板焊接在铰座四周使其不能在支架上发生窜动。 4. 来料车的安装 4.1先在地面搭设临时平台按图组装焊接立柱间平台；焊接时要反复检测平台的