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船舶双壳结构中的移动机器人系统的开发 文章信息: 二零零八年2月8号收到修改稿 2008年11月13日（2009年1月30日） 摘要： 造船过程涉及高度危险的手工焊接操作。双壳结构的焊接船舶的工作环境特别危险。本文介绍了“铁路赛跑者X”（RRX），一个新的机器人系统，可以在双船壳的船舶的墙壁内自主移动，并自动执行所需的焊接工艺。RRX机器人系统是由一个移动平台和一个的3P3R串行操纵器组成的焊接机器人。该机器人可用于焊接位于两个纵向加强筋之间的U形轨迹。移动平台，使进给运动到相邻的纵向加强筋。机器人系统的整个横截面足够小，可以放在里面的双层船壳结构通过传统的进入孔从外部造船厂地板。本文提出的整体工程设计过程中，开发的机器人的最终解决方案，包括运动学分析数据和实验结果验证自治运动和焊接性能。 1.简介： 携带液体货物的商业船舶，如液化天然气（LNG），液化石油气（LPG），以及原油，可能会造成严重的环境污染。很多设计都在试图将这些减少，如非常大的原油运输船（超级油轮），散货船（B/ C）和液化天然气运输船（LNGCs）采用双壳船的墙壁，如图1。它们由外部和内部间隔2-3米的墙壁组成。例如，如果碰撞或搁浅导致外壁洞穿，他的内壁仍可以防止液体货物流出。 然而，制造双壳船比知道单壳船耗费更多的时间和价格。图2示出的制造过程中，用于取得双层船壳的船舶壁子模块的的封闭块。底壳和开放的块用焊接工艺分开组装。如图2所示，底部外壳是由一个宽的钢板与一些增强平行焊接到它的纵向加强筋。开放的块是更加复杂。首先，与相同的形状的底壳的顶壳，必须制造。然后横向楼板和梁的顶壳焊接。其次，开放块翻着与底壳放在一起。底壳上的每个纵向加劲筋与开放块上相应的狭缝对齐。第三，开放块沿纵向加强筋横向插入在壳体底部，每个加强筋滑动装配到其相应的狭缝的封闭块示于图2。所得的封闭块必须进行焊接。 最后，闭合块沿开放块的接触边界和底壳有许多焊接工作要做。目前，人工执行该焊接过程中，工作的顶壳，一底壳，和一对横向腹板地板和桁材所包围的密闭空间内，焊接过程是由人工进行在造船业最困难和最危险的工作之一。因此，非常需要在一个机器人系统的基础上，可以左右移动开放块和所述底壳的接触边界内闭块焊接的自动化解决方案。这是本文的研究动机与目的。 在开放块情况下，如图2所示，由于它是向上开口，一个商业的多轴关节机器人系统可以通过使用内置在船厂高架起重机定位到开放块。一个典型的例子，DANDY系统，如图3所示，这已开发并成功运用在大宇造船和海洋工程（DSME）有限公司旗下的韩国船厂。一名工人操作六轴关节机器人焊接的边界，它看起来像一个U形（见图5）的一部分，然后使用桥式起重机将其移动到下一个U形的边界安装在天花板上船厂。然而，这种系统不能像桥式起重机用在闭合块中不能接近闭合块的内部，因为没有开放的开销。有一些例子在当前可用的系统，这是用吊车的多轴机器人系统的组合。 如图2所示，有多个孔，在一个封闭的块的侧壁可以允许工人操作。这600X800毫米的孔是唯一的开口，可以用来放置机器人系统内部的封闭块。因此，任何机械手系统的内部工作，封闭块的横截面必须是小于600X800毫米，导致设计上的限制十分紧张。 只有少数几个可用的机器人系统，可用于封闭内块。一个已开发出的是日本日立造船的船厂在双壳结构里面喷漆。一个六轴喷涂机器人，加上自驾车车厢使用一个可扩展的砂矿被放置在封闭块内。然而，这种机器人系统需要操作孔的尺寸是800X1600毫米。由于进入孔的大小有关的船舶设计的安全法规，任何扩大都需要船舶的所有者的允许，并且这几乎是不可能的。本机械手涂装系统中的另一个严重问题是，在一个封闭的块的横动方向它不能自由移动。在西班牙的工业自动化协会（IAI）已开发的机器人系统，称为“ROWER1”，可用于在一个封闭的块。这个机器人像蜘蛛一样移动，并有四条腿，有扩展和收缩的能力。它可以自主移动，因此可以克服很多的焊接在一个封闭的块中遇到的障碍。然而，它有分为七个模块之前，它可以被放置成一个闭合的块，然后重新组装就地被拆卸。重新装配时需要约15分钟，这是足够长的时间，严重影响系统的生产率。 总之，一个新和创新的机器人系统需要在封闭块内焊接。该系统必须足够紧凑，适合通过600X800毫米进入孔，可以以相对高的速度自主遍历闭合块内部，并具有所需的焊接性能。本文介绍了一种特定的移动焊接机器人系统被称为“铁路赛跑者X”（RRX）。RRX可以以相对较高的速度在双壳船的墙壁内纵向和横向的自主移动，利用其独特的推进机制，因此不需要桥式龙门起重机的帮助。不像IAI ROWER1机器人或日立造船涂装的机器人,RRX适合通过600X800毫米检修孔. RRX机器人系统的结构 图4示出了的RRX机器人的系统，它由一个六轴焊接机器人和一个可移